Nieuws

6. Polystyreen (PS) Typen : Het is onderverdeeld in geschuimde en ongeschuimde categorieën. Geschuimd verwijst naar de veel voorkomende lunchboxen van schuimplastic. Ongeschuimd verwijst naar items zoals een plastic yoghurtfles en de dop. Niet-geschuimd PS vertoont witte vlekken als het licht gebogen is en kan meestal met de hand uit elkaar worden gescheurd. Vaak gebruikt voor : ijscontainers, fastfooddozen, goedkope transparante producten, schuimplastic, cd-doosjes, waterbekers en lagen thermisch isolatiemateriaal. Voordelen : Het heeft een uitstekende transparantie en hittebestendigheid, en wordt vaak gebruikt voor het bewaren van voedsel op hoge temperatuur, zoals instantnoedels in kommen (hoewel tegenwoordig meestal papieren containers worden gebruikt). Het heeft ook een goede koudebestendigheid, waardoor het populair is voor verschillende schaafijscontainers. Waarschuwingen : Als de temperatuur te hoog is, komen er schadelijke stoffen vrij. Het kan niet in een magnetron worden geplaatst om het te verwarmen, en het mag niet worden gebruikt om gloeiend heet voedsel in te bewaren. Tegelijkertijd kan het geen sterk zure (zoals vruchtensap) en sterk alkalische stoffen vasthouden. Als PS in aanraking komt met sterk zure of alkalische stoffen, zal het schadelijke stoffen produceren. Wees voorzichtig bij het gebruik van PS-keukengerei; vul ze niet met zuur of alkalisch voedsel. Gebruik geen fastfooddozen om gloeiend heet voedsel in te pakken, en gebruik geen magnetron om instantnoedels op te warmen. Veiligheidsrisico's : Bovendien is polystyreen brandbaar, vooral geschuimd PS. Bij verbranding komen grote hoeveelheden giftige gassen vrij. Bij sommige brandongevallen in hoogbouwgebouwen werd de grote hoeveelheid zware rook en giftige gassen die na het in brand vliegen de belangrijkste oorzaak van zware verliezen, omdat het isolatielaagmateriaal gebruik maakte van algemeen verkrijgbare PS-schuimplaten. 7. Polycarbonaat (PC) Inleiding : Het wordt gesynthetiseerd met behulp van Bisfenol A en difenylcarbonaat als grondstoffen en wordt vaak gebruikt voor de vervaardiging van waterkokers, waterbekers, zuigflessen, enz. Tijdens het productieproces van PC moet de grondstof Bisfenol A volledig onderdeel worden van de plastic structurele component en mag deze tijdens gebruik niet vrijkomen. Producten van mindere kwaliteit kunnen dit echter niet bereiken, en een klein deel van Bisfenol A dat niet volledig in plastic wordt omgezet, komt bij verhitting in voedsel terecht, wat schadelijk is voor kinderen en foetussen. (Het incident met de pc-zuigfles uit 2011 was hierdoor de aanleiding). Het is momenteel het meest voorkomende materiaal voor waterbekers; veel warenhuizen en autofabrikanten gebruiken waterbekers van dit materiaal als weggeefactie. Vaak gebruikt voor : In het dagelijks leven wordt het vaak gebruikt voor transparante waterbekers, zuigflessen, drinkwateremmers, cd-substraten, lenzen en lamphoezen. Voordelen : Het beschikt over een goede lichttransmissie, uitstekende hittebestendigheid, slagvastheid en weerstand tegen zwakke zuren, zwakke basen en neutrale oliën. Vergeleken met een zware glazen fles is deze veel lichter en slagvaster. Waarschuwingen : Het heeft een slechte UV-bestendigheid en weersbestendigheid; het oppervlak is niet slijtvast en krasgevoelig; het is niet bestand tegen sterke basen. 8. Polyamide (PA) Inleiding : Ik noem de andere naam van polyamide: Nylon – iedereen moet ermee bekend zijn. De polyamidefamilie is zeer krachtig en kent vele variëteiten, die allemaal uitstekende fysische en chemische eigenschappen bezitten. Dit is ook de reden waarom PA veel wordt gebruikt in de elektronische apparaten- en auto-industrie. In het dagelijks leven zijn nylon touwen en nylon sokken ook veelvoorkomende artikelen. Gesponnen PA-vezel wordt chinlon genoemd en wordt gebruikt voor vislijnen, visnetten, touwen en transportbanden. Vaak gebruikt voor : nylon touwen, nylon sokken, vislijnen, visnetten, touwen, transportbanden, enz. Voordelen : Nylon is niet giftig en heeft een goede hittebestendigheid. Vooral omdat het hittebestendig is en niet gemakkelijk vervormt, kan het zelfs worden gebruikt bij de vervaardiging van motoronderdelen. Waarschuwingen : Nylon heeft een slechte ventilatie en ademend vermogen en genereert gemakkelijk statische elektriciteit. 9. ABS-hars Inleiding : Er zijn veel soorten ABS, die op grote schaal worden gebruikt in verschillende behuizingen van apparaten, kantoorbenodigdheden, veiligheidshelmen, deuren, ramen en pijpleidingen. In de industrie wordt ABS vaak gebruikt voor de mengmodificatie van andere kunststoffen. Voordelen : ABS heeft veel voordelen, maar heeft toch het gemeenschappelijke kenmerk van kunststoffen: het is niet hittebestendig. Gebruikswaarschuwingen : ABS is niet giftig, maar wordt meestal gebruikt voor structurele materialen. De toepassing ervan in verpakkingen voor dagelijks gebruiksvoorwerp is zeldzaam. 10. Mengsels (legeringen) Inleiding : Omdat één enkele kunststof nauwelijks aan de complexe gebruikseisen kan voldoen, mengt de kunststofindustrie vaak verschillende kunststoffen met elkaar om kunststoflegeringen te maken. Hierdoor kunnen de voordelen van verschillende materialen worden benut en tegelijkertijd de kosten voor de ontwikkeling van nieuwe materialen worden bespaard. Belangrijkste toepassingen : Kunststoflegeringen worden veel gebruikt in verschillende structurele materialen. Hoesjes voor mobiele telefoons zijn bijvoorbeeld meestal PC-ABS-legeringen; Van sommige afvoerbuizen zijn legeringen van twee soorten PE gemaakt om aan de prestatie- en verwerkingsbehoeften te voldoen, dit wordt bimodaal polyethyleen genoemd. Gebruikswaarschuwingen : Hoewel het de voordelen van meerdere kunststoffen combineert, is het materiaal uiteindelijk nog steeds kunststof en blijft hittebestendigheid het grootste nadeel. In praktische toepassingen zullen de meeste producten echter niet in contact komen met hoge temperaturen. Zolang je maar let op de toepassingsomgeving, is kunststof absoluut een goedkoop en toepasbaar goed materiaal. 

1. PET: polyethyleentereftalaat Toepassingen: Vaak gebruikt voor het maken van mineraalwaterflessen, coladrankflessen, sapflessen, schermbeschermfolies en andere transparante beschermfolies, meestal kleurloos en transparant. Omdat hij slechts bestand is tegen hitte tot 70℃, is dit soort drankfles (PET-fles) alleen geschikt voor koude en warme dranken. Door het te vullen met vloeistoffen met een hoge temperatuur (zoals heet gekookt water) of door het te verwarmen, vervormt het gemakkelijk en lossen stoffen die schadelijk zijn voor het menselijk lichaam op. Bovendien kan dit plastic product na 10 maanden gebruik kankerverwekkende stoffen vrijgeven, die giftig zijn voor het menselijk lichaam. Andere toepassingen: PET kan ook tot vezels worden gesponnen, wat we gewoonlijk polyester noemen, vandaar het gezegde tijdens de Olympische Spelen over het recyclen van drankflessen om kleding te maken. Veel sportkleding die ademend vermogen en lichtheid nastreeft, is gemaakt van polyester. De kledingstof "Que Liang" Dit materiaal was lang geleden ook populair, maar beperkt door de achterwaartse spinmethoden in die tijd, was Que Liang-kleding niet zo comfortabel om te dragen als die van vandaag. Daarnaast kent PET ook veel technische toepassingen. Veel gebruikt voor: het vullen van mineraalwater, koolzuurhoudende dranken, sap, enz. Voordelen: Hoge transparantie, de inhoud van de fles is duidelijk zichtbaar; zuur- en alkalibestendig, kan koolzuurhoudende dranken bevatten; hoge waterbestendigheid, niet gemakkelijk uit te sijpelen. Opmerking: Niet giftig, maar het syntheseproces kan monomeren, oligomeren met een laag molecuulgewicht en nevenreactieproducten zoals diethyleenglycol vasthouden, die een bepaalde toxiciteit hebben. De staat hanteert strenge normen voor PET-grondstoffen die in drankflessen worden gebruikt. Plastic flessen (PET-flessen) gemaakt van PET-materiaal mogen niet in auto's worden achtergelaten om te zonnebaden; gebruik ze niet om wijn, olie of andere stoffen in vast te houden, omdat schadelijke stoffen gemakkelijk kunnen oplossen. Vul ze ook niet met vloeistoffen boven de 70℃, omdat te hoge temperaturen ervoor zorgen dat het materiaal ontbindt en schadelijke chemicaliën vrijkomen. 2. HDPE: polyethyleen met hoge dichtheid Toepassingen: Geschikt voor het bewaren van voedsel en medicijnen, schoonmaakproducten en badproducten (waarvoor een lotionpomp of sproeipomp kan worden gebruikt), boodschappentassen, vuilnisbakken, enz. Momenteel zijn de meeste plastic zakken die in supermarkten en winkelcentra worden gebruikt van dit materiaal gemaakt, dat bestand is tegen hoge temperaturen van 110 ℃, en plastic zakken die zijn gemarkeerd voor voedselgebruik kunnen worden gebruikt om voedsel in te bewaren. HDPE wordt veel gebruikt in verschillende doorschijnende en ondoorzichtige plastic containers, die dikker aanvoelen. Veel gebruikt voor: Witte medicijnflessen, ondoorzichtige shampooflessen (HDPE-fles), yoghurtflessen, kauwgomflessen, enz. Voordelen: Relatief bestand tegen verschillende corrosieve oplossingen, meestal gebruikt in schoonmaakproducten, badproducten, enz. Let op: Flessen met schoonmaak- en badproducten kunnen na het schoonmaken opnieuw worden gebruikt, maar deze containers worden meestal niet schoongewassen en de resterende stoffen worden een voedingsbodem voor bacteriën. Het is het beste om ze niet te recyclen, en het wordt vooral niet aanbevolen om ze te gebruiken als gerecyclede containers voor het bewaren van voedsel en medicijnen. 3. PVC: polyvinylchloride Toepassingen: PVC wordt nu vooral gebruikt voor de vervaardiging van goedkoop kunstleer, vloermatten, afvoerbuizen, enz. Vanwege de goede elektrische eigenschappen en bepaalde zelfdovende vlamvertragende eigenschappen wordt het veel gebruikt bij de vervaardiging van draad- en kabelmantels. Bovendien wordt PVC veel gebruikt op industriële gebieden, vooral waar een hoge weerstand tegen zuur- en alkalicorrosie vereist is. Vaak gebruikt voor: regenjassen, PVC-kunststof leidingen, waterleidingen, plastic schakelaars, stopcontacten. Voordelen: Hoge sterkte, weerbestendigheid en goede corrosieweerstand. Let op: Dit materiaal is slechts bestand tegen hitte tot 81℃ en kan dus niet gebruikt worden op plaatsen met hoge temperaturen. Bij de productie van PVC wordt een grote hoeveelheid weekmakers (zoals DOP) en hittestabilisatoren die zware metalen bevatten gebruikt, en het is moeilijk om de aanwezigheid van vrije monomeren tijdens het syntheseproces te elimineren. Het geeft gemakkelijk giftige stoffen vrij bij hoge temperaturen en oliën, en is gemakkelijk kankerverwekkend. Daarom wordt PVC vaak vervangen door PP en PE in contact met het menselijk lichaam, vooral in medische en voedseltoepassingen. 4. LDPE: polyethyleen met lage dichtheid Toepassingen: Plastic films, plasticfolie en verpakkingsdozen zoals papieren melkdozen en drankdozen gebruiken het allemaal als coatingfilm. Het wordt meestal gebruikt voor plastic folie-gebruiksvoorwerpen en is niet geschikt als drankverpakking. Veel gebruikt voor: Plasticfolie, plasticfolie, knijpbuisverpakkingen voor tandpasta of gezichtsreiniger. Voordelen: Goede ductiliteit, extreem veel gebruikt in het dagelijks leven. Let op: Omdat LDPE-producten bij hogere temperaturen zacht worden of zelfs smelten, probeer ze niet te gebruiken bij temperaturen hoger dan kokend water (100℃). Plasticfolie zal thermisch smelten wanneer de temperatuur hoger wordt dan 110℃; Daarom moet de ingepakte plasticfolie eerst worden verwijderd voordat u voedsel in de magnetron plaatst. 5. PP: polypropyleen Toepassingen: Van dit materiaal zijn magnetron-lunchdozen gemaakt, die bestand zijn tegen hoge temperaturen van 130℃ met slechte transparantie. Dit is de enige plastic doos die in de magnetron kan worden geplaatst en na zorgvuldige reiniging opnieuw kan worden gebruikt. PP heeft een hoge hardheid en een glanzend oppervlak. Ook het toepassingsgebied van PP is zeer breed, inclusief dagelijkse benodigdheden zoals verpakkingen, speelgoed, wastafels, emmers, kleerhangers, waterbekers, flessen, etc.; technische toepassingen zoals autobumpers, enz. Tot vezels gesponnen PP wordt polypropyleenvezel genoemd, wat heel gebruikelijk is in textiel, niet-geweven stoffen, touwen, visnetten en andere producten. Vaak gebruikt voor: wegwerpbekers voor sap en drank, plastic dienbladen voor voedsel, groentedozen, enz. Voordelen: goede luchtdoorlaatbaarheid, maximale hittebestendigheidstemperatuur tot 167 ℃ en het is de lichtste plastic container. Let op: Als de temperatuur te hoog is, zullen er nog steeds schadelijke gassen naar buiten diffunderen. Bovendien is de doos van sommige magnetronlunchdozen gemaakt van PP, maar het deksel van de doos (dop) is gemaakt van nr. 6 PS. Controleer dit zorgvuldig voor gebruik en als dit het geval is, verwijder dan vóór het verwarmen het deksel van de doos (dop). Vergeleken met PE-producten hebben PP-producten een iets betere hittebestendigheid. De typische Lock&Lock-waterbeker kan een gebruikstemperatuur van 110℃ bereiken, maar bij hogere temperaturen bestaat het risico van verzachting en smelten, wat zoveel mogelijk moet worden vermeden.

Als veelgebruikt verpakkingsaccessoire worden de lotionpomp en behandelingspomp op grote schaal toegepast in industrieën zoals dagelijkse chemicaliën en persoonlijke verzorging, vaak gecombineerd met een plastic fles of crèmefles. Of het nu een klant is die een lotionpomp of behandelingspompproduct voor zijn plastic fles selecteert, of een fabrikant die een geschikte pomp aanbeveelt aan een eindklant, er moet rekening worden gehouden met factoren zoals de mondgrootte van de fles, de compatibiliteit van de inhoud, de viscositeit/vloeibaarheid van de inhoud, de afvoercapaciteit en de verpakkingsvorm. 01 Selectie op basis van de remklauw-/halsspecificatie, passend bij de lotionpomp en de plastic fles of crèmefles De afstemming van de lotionpomp of behandelingspomp en de flesmond is voornamelijk gebaseerd op schroefdraadparing, die een algemene standaard binnen de industrie volgt. Over het algemeen vervaardigen leveranciers lotionpompproducten volgens deze norm, en selecteren klanten op basis van deze specificaties de juiste pomp die bij hun plastic fles past. · Gangbare halsdiameters: 18 mm, 20 mm, 22 mm, 24 mm, 28 mm, 33 mm, 38 mm · Algemene afwerkingsspecificaties: 400, 410, 415 Afdichtingstestitem bij testen en kwaliteitscontrole: Gekleurd water (of werkelijke inhoud) wordt in de plastic fles gevuld volgens de productspecificaties. De pompkop en de crèmefles of plastic fles worden gemonteerd met behulp van het overeenkomstige koppel op basis van verschillende halsdiameters. De actuator wordt in vergrendelde toestand gehouden en horizontaal geplaatst voor een vacuümtest bij -0,03 tot -0,06 MPa gedurende 5 minuten (vereisten kunnen variëren per klant). Na de test mag er geen lekkage zijn bij de verbinding tussen de schroefdraad en de flesmond, de verbinding tussen de sluiting en de behuizing en het actuatorgebied. Tegelijkertijd is het vereist dat de schroefdraad en de flesmond soepel in elkaar passen, zonder dat de draad afstroopt, vastloopt of kantelt. De flesmond van de plastic fles of crèmefles wordt gevormd door spuitgieten, wat een stabieler proces, een hogere maatnauwkeurigheid van de mond en een hogere draadprecisie biedt, waardoor aan hogere afdichtingseisen wordt voldaan. Met betrekking tot de flesmondstructuur van het product worden in het algemeen de volgende aspecten in aanmerking genomen: 1. Vorm: Onder normale omstandigheden is de vorm van de flesmond cirkelvormig. Een ronde vorm is bevorderlijker voor het garanderen van de maatnauwkeurigheid van de flesmond, het bereiken van een betere afdichtingssamenwerking met de dop en het optimaliseren van de wanddikteverdeling van het plastic fleslichaam tijdens het blaasvormen. 2. Structuur van de flesmond: deze is over het algemeen verdeeld in een structuur met schroefdraad en een klikstructuur. De structuur met schroefdraad is gunstiger voor het afdichtende effect van de pasvorm tussen de plastic fles of crèmefles en de dop. Het wordt vaak gebruikt in farmaceutische verpakkingen, vloeibare dranken en cosmetische crèmeflesverpakkingen. Gecombineerd met verschillende schroefdoppen, veiligheidsdoppen, sproeikoppen, behandelpompopties en lotionpompontwerpen biedt het een hoge afdichtingsbetrouwbaarheid. De maat en vorm van de draad kunnen flexibel worden geselecteerd op basis van de productbehoeften. De snap-on-structuur wordt vaak gebruikt voor vaste of pastaverpakkingen, maar kan ook worden gebruikt voor vloeibare verpakkingen. Het voordeel is gebruiksgemak, waardoor het geschikt is voor snel vullen. Wanneer het echter wordt gebruikt voor het verpakken van vloeistoffen in een plastic fles, moet er zorgvuldige aandacht worden besteed aan het ontwerp van het dopmateriaal, de afdichtingsstructuur en de perspassing, terwijl de juiste procescontrole behouden blijft om de afdichtingsprestaties te garanderen. 3. Flesmondgrootte: Voor PET-materialen die in een plastic fles worden gebruikt, is de flesmondgrootte relatief flexibel. Voor PP-materialen, die geschikter zijn voor het vormen van een crèmefles of -pot met brede opening, mag de flesopening echter niet te klein zijn; anders zal dit de vormgeving van het product en de verdeling van de wanddikte aanzienlijk beïnvloeden. Over het algemeen is de verhouding tussen de diameter van het fleslichaam en de diameter van de flesmond minder dan twee keer. 02 Selectie op basis van de viscositeits-/vloeibaarheidskenmerken van de vloeistofinhoud Merkeigenaren beschikken over specifieke gegevens over de viscositeit/vloeibaarheid van de vloeistofinhoud, maar bij fabrikanten van lotionpompen en behandelingspompen ontbreken deze gegevens vaak. Meestal kan de vloeistofinhoud in een bekerglas worden gegoten en kan de bepaling worden gedaan op basis van de toestand van het vloeistofoppervlak: A. Als het vloeistofoppervlak onmiddellijk een horizontaal niveau kan bereiken zonder sporen op het oppervlak achter te laten, kunnen alle lotionpompvarianten, behandelingspompopties en afgeleide pompen worden gebruikt. U hoeft alleen maar rekening te houden met de kenmerken van de vloeibare formulering om de juiste formulering voor de plastic fles te kiezen. B. Als het vloeistofoppervlak snel een horizontaal niveau kan bereiken maar lichte accumulatiesporen op het oppervlak vertoont, moet het sproeieffect van een sproeipomp worden geverifieerd; andere lotionpompmodellen, behandelingspompontwerpen en afgeleide pompen kunnen allemaal worden gebruikt. C. Als het vloeistofoppervlak 1 à 2 seconden nodig heeft om een ​​horizontaal niveau te bereiken en duidelijke sporen van accumulatie vertoont, moet een lotionpomp of behandelingspomp met sterke zuigkracht en sterke veerkracht worden gekozen. Pompen met een hoge viscositeit hebben de voorkeur, gevolgd door het gebruik van vacuümkolven/flesverpakkingen. D. Als het vloeistofoppervlak duidelijke sporen van accumulatie vertoont en niet binnen korte tijd een horizontaal niveau kan bereiken, moeten zelfs pompen met een hoge viscositeit worden geverifieerd. De verpakking van een thermosfles/fles moet voorrang krijgen, of voor de crèmefles moet een verpakking met een dop worden gekozen. E. Als het bekerglas gevuld met de vloeibare inhoud wordt omgekeerd en de vloeistof niet binnen korte tijd kan uitschenken, kunnen alleen thermosflessen of andere verpakkingsvormen zoals doppen, tubes en een crèmefles met wijde opening worden gebruikt. 03 Selectie op basis van de compatibiliteit tussen de grondstoffen van de lotionpomp of de behandelingspomp en de inhoud Het afgewerkte plastic fles- of crèmeflesproduct moet de compatibiliteitstest kunnen doorstaan. Het eindproduct dat al vloeistof heeft afgegeven, wordt gedurende 7 dagen in een hogetemperatuurkamer geplaatst. Na verwijdering wordt het gedemonteerd en geïnspecteerd. Het wordt als gekwalificeerd beschouwd als de componenten van de lotionpomp of behandelingspomp geen barsten, roest of vervorming vertonen en de vloeistof geen verkleuring of geurverandering vertoont. 04 Selectie op basis van het bereik van de afvoercapaciteit Voordat een product op de markt wordt gebracht, vindt er doorgaans een fase van consumentenonderzoek plaats, die in principe een voorlopige aanbevolen gebruikshoeveelheid oplevert. Op basis van deze gebruikshoeveelheid kan de specificatie van de lotionpomp of behandelingspomp dienovereenkomstig worden geselecteerd, of kan de aanbevolen gebruikshoeveelheid worden bereikt door een geheel aantal pompbewegingen. Aanbevolen gebruikshoeveelheid = (1 - 2) * Ontladingsvermogen Bijvoorbeeld: Als de aanbevolen gebruikshoeveelheid per toepassing uit een crèmefles 1,0 ml/tijd is, kan een lotionpomp met een afvoercapaciteit van 1,0 ml/tijd worden geselecteerd, of kan er ook een behandelingspomp van 0,5 ml/tijd worden geselecteerd. 05 Selectie op basis van de definitieve verpakkingsvorm Zodra de verpakkingscapaciteit van de plastic fles of crèmefles is bevestigd, wordt de specificatie van de lotionpomp of behandelingspomp geselecteerd op basis van de grootte van de verpakkingscapaciteit in combinatie met het geschatte aantal toepassingen. Over het algemeen is het aantal toepassingen voor een enkele verpakking 100 tot 300 keer. Voorbeeld 1: Voor een bevestigde crèmefles van 100 ml kan de specificatie van de behandelingspomp of lotionpomp 1,0 ml/tijd zijn (ongeveer 100 keer gebruikt), of de specificatie kan 0,5 ml/tijd zijn (ongeveer 200 keer gebruikt). Voorbeeld 2: Voor een bevestigde plastic fles van 500 ml kan de specificatie van de lotionpomp 2,0 ml/tijd zijn (ongeveer 250 keer gebruikt), of de specificatie kan 3,5 ml/tijd zijn (ongeveer 140 keer gebruikt).

Glazen flessen zijn eeuwenoude en veelgebruikte containers en hun productieproces heeft een lange ontwikkelingsgeschiedenis achter de rug. Het productieproces van glazen flessen wordt hieronder geïntroduceerd. Het productieproces van glazen flessen is hoofdzakelijk verdeeld in de volgende stappen: 1. Voorbereiding van grondstoffen: De belangrijkste grondstoffen voor glazen flessen zijn kwartszand, veldspaat, kalksteen en natriumcarbonaat, enz. Nadat ze zijn verwerkt door middel van pletten, zeven en mengen, vormen deze grondstoffen de grondstofdeeltjes voor glazen flessen. 2. Smelten: De gemengde grondstofdeeltjes worden naar een glasoven gestuurd om te smelten. Door de hoge temperatuur in de oven kunnen de grondstofdeeltjes tot vloeibaar glas smelten. Tijdens het smeltproces moet er ook een bepaalde hoeveelheid vloeimiddel worden toegevoegd om het smeltpunt te verlagen en het smeltproces te versnellen. 3. Vormen: Het gesmolten vloeibare glas wordt in vormmallen gegoten en snel afgekoeld in een lucht- of vacuümomgeving, waardoor het vloeibare glas een stevig fleslichaam kan vormen. Vormen kan worden uitgevoerd via verschillende methoden, zoals spuitgieten, extrusiegieten en blaasblaasgieten. 4. Persen/navormen: Nadat het vormen is voltooid, moeten de glazen flessen een pers- of vormbehandeling ondergaan om restspanning en vervorming die tijdens het vormingsproces worden gegenereerd, te elimineren. Deze stap wordt meestal uitgevoerd op de hals en de opening van de glazen fles (waarbij ervoor wordt gezorgd dat de afmetingen perfect compatibel zijn met doseercomponenten zoals een krimppomp, fijne mistsproeier, lotionpomp of behandelingspomp). Door de glazen fles te verwarmen en vervolgens speciaal gereedschap te gebruiken, wordt deze in verschillende vormen geperst. 5. Oppervlaktebehandeling: Na het vormen en persen van de glazen flessen moet het oppervlak meestal worden behandeld om de glans en esthetiek te vergroten. Dit kan worden bereikt door middel van methoden zoals polijsten, zuurbeitsen en zandstralen. Daarnaast kunnen op de glazen flessen ook decoratieve behandelingen zoals zeefdruk en hot stamping/stickerbakken worden uitgevoerd. 6. Inspectie en verpakking: Bij het productieproces van glazen flessen is een strenge inspectie vereist om ervoor te zorgen dat de kwaliteit aan de eisen voldoet. Inspectiepunten omvatten het uiterlijk, de afmetingen, de dikte, enz., om ervoor te zorgen dat de flesafwerking goed aansluit op sluitingen zoals een krimppomp, fijne nevelspuit, lotionpomp of behandelingspomp zonder lekkage. Glazen flessen die de gekwalificeerde inspectie doorstaan, worden verpakt, meestal met verpakkingsmateriaal zoals dozen en plastic zakken. Het productieproces van glazen flessen vereist een omgeving met hoge temperaturen en hoge druk, evenals fijne procescontrole en kwaliteitscontrole. Momenteel verandert de toepassing van automatisering en intelligente technologieën geleidelijk het productieproces van glazen flessen, waardoor de productie-efficiëntie en productkwaliteit worden verbeterd.

PETG is een materiaal dat veel wordt gebruikt bij de productie van plastic flessen. De uitstekende transparantie en slagvastheid maken het tot een veelgebruikt materiaal. Hieronder wordt het productieproces van PETG-flessenblazen geïntroduceerd. Voorbereiding van grondstoffen: Eerst moet PETG-hars als grondstof worden bereid. PETG-hars wordt over het algemeen geleverd in korrel- of vlokvorm. Afhankelijk van de eisen van de PET-fles kan een passende hoeveelheid pigmenten en andere additieven worden toegevoegd. Deze flessen kunnen later worden uitgerust met componenten zoals een lotionpomp of een schuimpomp, afhankelijk van het uiteindelijke productontwerp. Voorbehandeling: PETG-hars moet vóór het blaasvormen een droogbehandeling ondergaan om vocht te verwijderen. Onder normale omstandigheden wordt de hars in een droger geplaatst voor voorverwarming en droogbehandeling om ervoor te zorgen dat de vochtigheid van de hars lager is dan 0,05%. Extrusie: De gedroogde PETG-hars wordt aan de trechter van de injectiemachine toegevoegd en door middel van schroefverwarming en drukconversie wordt de hars gesmolten om plastic in gesmolten toestand te vormen. Vervolgens wordt het door het mondstuk van de extruder geëxtrudeerd om een ​​lange plastic buis te vormen en te vormen. Blaasgieten: In de mal van de blaasvormmachine wordt de plastic buis die uit de extruder wordt geëxtrudeerd, in de holte van de mal geplaatst. Vervolgens wordt gas onder hoge druk (meestal perslucht) in de mal geïnjecteerd om de plastic buis in de vorm van de mal te blazen en uit te zetten. Tegelijkertijd zal het koelsysteem in de matrijs de temperatuur van het plastic snel verlagen, waardoor het snel stolt. Koelen en ontvormen: Tijdens het blaasvormproces wordt de temperatuur van de kunststof door middel van koelwater via het koelsysteem in de matrijs snel verlaagd, waardoor deze stolt. Zodra het plastic stolt, kan de mal worden geopend en kan de geblazen PETG-fles eruit worden gehaald. Afwerking en verpakking: De uitgenomen PETG-flessen ondergaan een afwerking om eventuele resten te verwijderen en worden geïnspecteerd. Vervolgens worden ze verpakt volgens de productvereisten, met behulp van kartonnen dozen, plastic zakken of ander geschikt verpakkingsmateriaal. Samenvatting: Het productieproces voor het blazen van PETG-flessen omvat stappen zoals de voorbereiding van grondstoffen, voorbehandeling, extrusie, blaasvormen, afkoelen en uit de vorm halen, en afwerking en verpakking. Door deze stappen kunnen hoogwaardige en zeer transparante PETG-blaasvormflessen worden geproduceerd.

In de cosmetica-industrie wordt spraytechnologie veel toegepast; of het nu parfum of luchtverfrisser is, het kan niet zonder deze sleuteltechnologie. Als belangrijkste hulpmiddel voor het bereiken van het spuiteffect hebben de prestaties van de fijne nevelspuit een directe invloed op de gebruikerservaring. De fijne nevelspuit, ook wel verstuiver genoemd, is een belangrijk bijpassend onderdeel van cosmetische containers, zoals de plastic fles en glazen fles, en dient als inhouddispenser. Het maakt op slimme wijze gebruik van het principe van atmosferisch evenwicht om de vloeistof in de fles gemakkelijk uit te spuiten door middel van pershandelingen. Aangedreven door de met hoge snelheid stromende vloeistof stroomt ook het gas nabij de mondstukopening, waardoor de gassnelheid in dit gebied toeneemt en de druk afneemt, waardoor een plaatselijke onderdrukzone ontstaat. Dit fenomeen zorgt ervoor dat omgevingslucht in de vloeistof wordt gezogen, waardoor een gas-vloeistofmengsel ontstaat en het vernevelingseffect van de vloeistof wordt bereikt. Belangrijkste componenten De componenten van een conventionele fijne nevelsproeier omvatten de actuator/sproeikop, diffusormondstuk, centrale steel, sluiting, pakking, zuigerkern, zuiger, veer, behuizing en dompelbuis. Onder hen is de zuiger ontworpen als een open type en verbonden met de zuigerzitting, waardoor de functie wordt bereikt van het openen van de behuizing wanneer de steel naar boven beweegt en het afdichten van de kamer wanneer deze naar beneden beweegt. Het ontwerp en de configuratie van elk onderdeel variëren afhankelijk van de structuur van de spuitmachine, maar hun gemeenschappelijke doel is om de inhoud efficiënt vrij te geven. Principe van waterafvoer Evacuatieproces: In de begintoestand bevindt zich geen vloeistof in de kamer van de basis. Wanneer de actuator wordt ingedrukt, drijft de steel de zuiger naar beneden, en de zuiger duwt vervolgens de zuigerzitting, waardoor het volume van de kamer wordt samengedrukt en de interne luchtdruk stijgt. Op dit moment sluit de terugslagklep het bovenste uiteinde van de dompelbuis om terugstroming van de vloeistof te voorkomen. Omdat de afdichting tussen de zuiger en de zuigerzitting niet volledig luchtdicht is, wordt het gas uit de opening geperst, waardoor ze uit elkaar worden gedrukt en uit de kamer ontsnappen. Wateraanzuigproces: Nadat de evacuatie is voltooid, wordt de actuator losgelaten en wordt de compressiekracht van de veer opgeheven, waardoor de zuigerzitting omhoog wordt gedrukt. De opening tussen de zuigerzitting en de zuiger sluit dan, terwijl de zuiger en de steel omhoog worden bewogen. Op deze manier neemt het volume van de kamer geleidelijk toe en neemt de interne luchtdruk af, waardoor een bijna vacuümtoestand ontstaat. Deze toestand zorgt ervoor dat de terugslagklep wordt geopend en de luchtdruk boven het vloeistofniveau in de container dwingt de vloeistof in de behuizing, waardoor de wateraanzuiging wordt voltooid. Waterafvoerproces: Het principe van dit proces is vergelijkbaar met het evacuatieproces. Het belangrijkste verschil is dat de behuizing op dit moment al gevuld is met vloeistof. Wanneer de actuator opnieuw wordt ingedrukt, sluit de terugslagklep snel het bovenste uiteinde van de dompelbuis om terugstroming van vloeistof te voorkomen. Tegelijkertijd zal de vloeistof, omdat deze wordt samengedrukt, de opening tussen de zuiger en de zuigerzitting openen, in de compressiebuis stromen en uit het mondstuk spuiten. Vernevelingsprincipe Wanneer de diameter van de mondstukopening erg klein is en het persen soepel verloopt, zal de stroomsnelheid van de vloeistof bij het uitstromen uit het kleine gat zeer hoog zijn. Dit betekent dat er op dit moment een hoge relatieve stroomsnelheid is tussen de lucht en de vloeistof, vergelijkbaar met de situatie waarin een hoge snelheidsluchtstroom waterdruppels raakt. Daarom is de daaropvolgende analyse van het vernevelingsprincipe exact identiek aan het geval van een kogeldrukmondstuk. De lucht brengt grote waterdruppels in kleine waterdruppels, een proces waarbij de waterdruppels geleidelijk worden verfijnd. Tegelijkertijd drijft de met hoge snelheid stromende vloeistof ook het gas nabij de mondstukopening aan om te stromen, waardoor de gassnelheid nabij de mondstukopening toeneemt en de druk wordt verlaagd, waardoor een lokale negatieve drukzone wordt gevormd. Hierdoor wordt omgevingslucht in de vloeistof gezogen, waardoor een gas-vloeistofmengsel ontstaat, wat op zijn beurt een vernevelingseffect veroorzaakt. Fijne nevelsproeiers worden veel gebruikt in de cosmeticasector, en producten op waterbasis zoals parfums, haargels en luchtverfrissers, maar ook serums, kunnen niet zonder de ondersteuning van deze technologie. Naast fijne nevelsproeiers worden ook andere doseersystemen zoals de triggersproeier en de farmaceutische pomp op grote schaal gebruikt in verschillende industrieën. De dispenser is een belangrijk onderdeel van de fijne nevelsproeier, en veel voorkomende typen zijn het opkrimpbare type en het opschroefbare type. Het ontwerp van de spuitkop moet overeenkomen met de halsdiameter van het fleslichaam. De spuitspecificaties liggen meestal tussen 15 mm en 24 mm, en de enkele output wordt geregeld tussen 0,1 ml en 0,2 ml. Dergelijke specificaties zijn zeer geschikt voor de verpakkingsbehoeften van producten als parfums en haargels. Ondertussen kan de lengte van de buis flexibel worden aangepast aan de hoogte van het fleslichaam. Spraydoseringstechnologie is de sleutel tot het garanderen van een nauwkeurige dosis voor elke spray. Veel voorkomende methoden zijn de tarra-meetmethode en de absolute waarde-meetmethode, en de fout van beide methoden wordt binnen 0,2 g gecontroleerd. Daarnaast heeft ook de grootte van de behuizing invloed op de meetnauwkeurigheid. De matrijsproductie voor fijne nevelspuiten is relatief complex, waardoor de kosten relatief hoog zijn.

I. Productieproces Een lotionpomp is een bijpassend hulpmiddel dat wordt gebruikt om de inhoud uit een cosmeticacontainer te doseren, zoals een plastic fles of een glazen fles. Het is een vloeistofdispenser die gebruik maakt van het principe van atmosferisch evenwicht om de vloeistof in de fles weg te pompen door erop te drukken, terwijl omgevingslucht de fles binnendringt om het volume aan te vullen. 1. Structurele componenten Een conventionele lotionpompkop bestaat vaak uit componenten zoals een actuator/knop, bovenste zuiger, sluiting/vergrendeldop, pakking, flesdop, pompplug, onderste zuiger, veer, pomplichaam, glazen bol en dompelbuis. Afhankelijk van de structurele ontwerpvereisten van verschillende pompen, zoals een standaard lotionpomp, een links-rechts locklotionpomp of een behandelingspomp, kunnen de relevante accessoires variëren, maar het principe en het uiteindelijke doel blijven consistent: om de inhoud effectief uit de plastic fles of glazen fles te doseren. 2. Productieproces De meeste componenten van de pompkop zijn voornamelijk gemaakt van plastic materialen zoals PE, PP en LDPE, en worden vervaardigd door middel van spuitgieten. Onder hen worden accessoires zoals glaskralen, veren en pakkingen over het algemeen uitbesteed en gekocht. De belangrijkste componenten van de pompkop kunnen worden afgewerkt met behulp van methoden zoals galvaniseren, geanodiseerde aluminium schalen, spuiten of aangepaste spuitgietkleuren. Grafische en tekstprints kunnen zowel op het oppervlak van de pompactuator als op het sluitingsoppervlak worden aangebracht, met behulp van printprocessen zoals hot stamping (goud/zilver), zeefdruk en tampondruk. II. Productstructuur 1. Productclassificatie Conventionele diameters: Ф18, Ф20, Ф22, Ф24, Ф28, Ф33, Ф38, enz. (gewoonlijk gecombineerd met verschillende plastic fles- en glazen flessenhalsmaten). Op slottype: directioneel blokslot, schroefslot, clipslot, niet-vergrendelend en links-rechts slotlotionpomp. Op structuur/type: externe veerpomp, plastic veerpomp, waterbestendige lotionpomp, pomp met hoog viscositeitsmateriaal en behandelingspomp. Volgens doseermethode: Airless flestype en dompelbuistype. Per dosering (opbrengst): 0,15/0,2 cc (vaak gebruikt voor typen behandelingspompen), 0,5/0,7 cc, 1,0/2,0 cc, 3,5 cc, 5,0 cc, 10 cc en hoger. 2. Werkingsprincipe Wanneer de actuator handmatig wordt ingedrukt, neemt het volume in de veerkamer af en stijgt de druk. De vloeistof komt de holte van het mondstuk binnen via het gat in de klepkern en wordt vervolgens door het mondstuk naar buiten gespoten. Wanneer de actuator wordt losgelaten, neemt het volume in de veerkamer toe, waardoor onderdruk ontstaat. Onder invloed van de negatieve druk gaat de glazen bol open, waardoor de vloeistof in de plastic fles of glazen fles de veerkamer kan binnendringen. Op dit punt is er al een bepaalde hoeveelheid vloeistof in het kleplichaam opgeslagen. Wanneer de actuator opnieuw wordt ingedrukt, zal de vloeistof die in het kleplichaam is opgeslagen naar boven stromen en door het mondstuk naar buiten spuiten. 3. Prestatie-indicatoren De primaire prestatie-indicatoren van een lotionpomp zijn: prime-slagen (aantal lege persen vereist), dosering (output), bedieningskracht (neerwaartse druk), openingsmoment van de kop (vooral voor een links-rechts lock-lotionpomp), rebound-snelheid, indicatoren voor het binnendringen van water, enz. 4. Verschil tussen interne veer en externe veer De externe veer komt niet in contact met de inhoud in de plastic fles of glazen fles, waardoor verontreiniging van de formulering door veerroest wordt voorkomen. Pompkoppen (inclusief standaardlotionpomp, lotionpomp met links-rechtsvergrendeling en behandelingspomp) worden veel gebruikt in de cosmetica-industrie, met toepassingen in huidverzorging, persoonlijke verzorging en parfums. Ze worden vaak aangetroffen in productcategorieën zoals shampoo, body wash, bodylotion, serum, zonnebrandlotion, BB-crème, vloeibare foundation, gezichtsreiniger, handdesinfecterend middel en meer.

INZICHTEN VAN DE INDUSTRIE — Terwijl de markten voor verpakte consumentengoederen wereldwijd verschuiven naar strikte milieuvoorschriften, is duurzame verpakking overgegaan van een marketingkeuze naar een belangrijk concurrentievoordeel. In de moderne cosmetica- en persoonlijke verzorgingssector is de vraag naar hoogwaardige, lichtgewicht en recyclebare plastic flessen enorm gestegen. In de voorhoede van deze groene transitie staat de zeer aanpasbare petfles, die luxe esthetiek naadloos combineert met duurzame prestaties. Geavanceerde materiaalkunde: waarom de PET-fles toonaangevend is in de sector De hedendaagse internationale schoonheidsmerken vervangen steeds vaker zware traditionele glazen containers door geavanceerde plastic flesmaterialen. Een nauwkeurig gegoten petfles biedt glasachtige, kristalheldere helderheid en uitstekende barrière-eigenschappen, terwijl de verzendkosten aanzienlijk worden verlaagd en de ecologische voetafdruk tijdens transport wordt verkleind. Bovendien helpt de 100% recycleerbaarheid ervan B2B-bedrijven en merken te voldoen aan de wereldwijde regelgeving voor duurzame verpakkingen. De synergie van functionaliteit: pompen en spuittoestellen nauwkeurig op elkaar afstemmen Een hoogwaardige formule vereist een even superieur doseermechanisme. Om lekkage te voorkomen en de gebruikerservaring te optimaliseren, richten professionele fabrikanten zich op het op maat ontwerpen van de koppeling van de containerbody, interne mechanica en externe sluitingen. Afhankelijk van de viscositeit van het product is het essentieel om de juiste begeleider voor uw petfles te kiezen: Voor vloeistoffen met een lage viscositeit: een eersteklas fijne nevelsproeier zorgt voor een delicate, vederlichte verneveling. Het is de ideale keuze voor toners, gezichtsnevels en haarverzorgingsformules. Voor premium emulsies en serums: Het gebruik van een airless of hoogwaardige crèmepomp beschermt gevoelige ingrediënten tegen oxidatie. Dit zorgt voor een nauwkeurige dosering van huidverzorgingsserums en gerichte behandelingen. Voor lotions met hoge viscositeit: de heavy-duty lotionpomp blijft de industriestandaard voor lichaamswasproducten, shampoos en stroperige crèmes, met soepele vergrendelingssystemen en consistente bediening. Om de integriteit van de verpakking te voltooien, zorgt de integratie van een ergonomische dop of overdop ervoor dat de gehele productlijn absolute lekbescherming en luchtdichte versheid behoudt tijdens de wereldwijde distributie. B2B-verpakkingsstrategie voor 2026 en daarna Om aan de eisen van de markt te voldoen is meer nodig dan alleen de massaproductie van generieke componenten. De moderne markt vraagt ​​om complete, geïntegreerde supply chain-oplossingen waarbij de plastic fles, interne componentengineering en op maat gemaakte dopontwerpen perfect synchroon werken. Door samen te werken met een betrouwbare productie-expert bent u er zeker van dat uw productlijn opvalt in de schappen, terwijl de internationale kwaliteitseisen behouden blijven.

Rubberen componenten zijn onmisbaar in verpakkingen, vooral voor druppelaarconstructies die worden gebruikt in huidverzorging, farmaceutische producten en chemische reagentia. Tegenwoordig duiken we in de fundamentele wetenschap van rubber – van de chemische structuur en classificatie tot de primaire toepassingen en de onvermijdelijke uitdaging van veroudering. Wat is rubber? Rubber is een elastisch polymeer dat op natuurlijke wijze kan worden gewonnen uit het sap (latex) van specifieke planten of kunstmatig kan worden gesynthetiseerd. Vanwege zijn veelzijdigheid is het een cruciaal economisch gewas en industrieel materiaal geworden, dat op grote schaal wordt gebruikt in alles, van banden tot precisiepakkingen. De mondiale teelt is vooral geconcentreerd in Zuidoost-Azië, waaronder Thailand, Maleisië en Indonesië. De Chemische Stichting De moleculaire ruggengraat van een lineaire polymeerketen bevat onverzadigde dubbele bindingen. Bij blootstelling aan zuurstof of zwavel kunnen deze dubbele bindingen opengaan en verknopingen vormen tussen aangrenzende ketens. Dit proces transformeert het materiaal in een vast thermohardend polymeer. Classificatie van rubber 1. Op bron Natuurrubber (NR): voornamelijk geoogst van de Hevea brasiliensis-boom. De witte latex wordt verzameld, gecoaguleerd, gewassen, gevormd en gedroogd. Synthetisch rubber: chemisch ontwikkeld met behulp van verschillende monomeren. Sinds het begin van de 20e eeuw – toen scheikundigen natuurlijk rubber identificeerden als een polymeer van isopreen – heeft de industrie talloze varianten ontwikkeld, zoals SBR, BR en neopreen. Tegenwoordig overtreft de synthetische productie de productie van natuurlijk rubber ruimschoots. 2. Structurele categorieën (synthetisch) Lineaire structuur: Vaak voorkomend in niet-gevulkaniseerd rubber. De lange moleculaire ketens zijn verstrengeld; wanneer ze worden uitgerekt en losgelaten, "veren ze terug", wat de bron is van een hoge elasticiteit. Vertakte structuur: Clusters van vertakte ketens kunnen gels vormen. Gels zijn schadelijk voor de verwerking, omdat ze voorkomen dat additieven zich gelijkmatig verspreiden, waardoor zwakke plekken in het eindproduct ontstaan. Verknoopte structuur: Door vulkanisatie worden lineaire moleculen overbrugd tot een 3D-netwerk. Dit vermindert de mobiliteit van de keten, vermindert de plasticiteit en verhoogt tegelijkertijd de sterkte, hardheid en veerkracht aanzienlijk. 3. Via formulier Rubber kan worden gevonden als ruw rubber in bulk, latex (colloïdale waterdispersie), vloeibaar rubber (oligomeren met een laag molecuulgewicht) of rubber in poedervorm. Essentiële typen en toepassingen Rubbers voor algemeen gebruik Natuurrubber (NR): Hoge sterkte en uitstekende geïntegreerde prestaties. Gebruikt in medische benodigdheden, banden en slangen. Isopreenrubber (IR): bekend als 'synthetisch natuurrubber', bootst het de eigenschappen van NR na en is een hoofdbestanddeel van de bandenproductie. Styreen-butadieenrubber (SBR): Het synthetisch rubber met de hoogste output. Bekend om goede chemische stabiliteit; gebruikt in schoenen, slangen en banden. Butadieenrubber (BR): Biedt superieure koudebestendigheid en slijtvastheid. Het blijft koel onder dynamische belastingen en wordt vaak gemengd met andere rubbers. Speciale rubbers Neopreen (CR): Bestand tegen olie, vlammen en oxidatie. Op grote schaal gebruikt voor afdichtingen in de bouw-, automobiel- en kabelmantel. Nitrilrubber (NBR): Uitstekende oliebestendigheid. Het is bestand tegen temperaturen tot 150°C in olie. Let op: Als halfgeleider is het niet geschikt voor isolatie. Siliconenrubber: Beschikt over een silicium-zuurstof-ruggengraat. Het is zeer goed bestand tegen extreme temperaturen en ozon, waardoor het perfect is voor medische, voedselveilige en huishoudelijke producten. Fluorrubber (FKM): Hightech rubber dat bestand is tegen hitte en chemische corrosie. Essentieel voor lucht- en ruimtevaart, raketten en zware industriële omgevingen. Polysulfiderubber: uitzonderlijke weerstand tegen oliën en oplosmiddelen; voornamelijk gebruikt als afdichtingsmiddelen en voeringen voor chemische apparatuur. De uitdaging voor de sector: vergrijzing Wat is rubberveroudering? Tijdens verwerking, opslag of gebruik ondergaat rubber fysische en chemische veranderingen als gevolg van hitte, zuurstof en licht. Dit leidt tot een afname van de prestaties en uiteindelijk verlies van nut. Veel voorkomende symptomen: Visueel: verzachting, plakkerigheid, vlekken, barsten, verharding of verkleuring. Fysisch/mechanisch: zwelling, verlies van treksterkte, verminderde elasticiteit en verhoogde broosheid. Waarom gebeurt het? Veroudering is het resultaat van externe factoren die de macromoleculaire ketens afbreken. Deze factoren omvatten: Fysiek: warmte, licht, elektriciteit en mechanische belasting. Chemisch: Zuurstof, ozon, zuren, alkaliën en metaalionen. Biologisch: Schimmels, bacteriën en insecten (zoals termieten). In de meeste praktische scenario's, zoals de zijwand van een band of een druppellamp, werken deze factoren samen. De meest voorkomende boosdoeners zijn thermische-oxidatieve veroudering, gevolgd door veroudering door ozon en vermoeidheid.

Trigger-sproeier Triggersproeiers - vanwege hun ergonomische vorm ook wel 'handgeperste' of 'pistoolgreep'-sproeiers genoemd - werken als een soort pompsproeier op basis van hun mechanische principe. Ze worden op grote schaal gebruikt in verschillende industrieën, waaronder huishoudelijke chemicaliën, autoverzorging, dierbenodigdheden en tuinproducten. Een korte geschiedenis van de triggersproeier 1. Vroege oorsprong en werkingsprincipes Patenten voor trekkersproeiers verschenen al in de jaren dertig. Hoewel er verschillende verschillen waren in vorm en structureel ontwerp, bleven hun fundamentele werkingsprincipes in wezen hetzelfde. 2. Ontwikkeling in China De binnenlandse trigger-sproeier in China werd in 1981 mede ontwikkeld door senior ingenieur Jiang Guomin en hoofdarts Wang Weizong (voorheen van het Shanghai Municipal Health and Anti-Epidemic Station). Het werd voor het eerst in massa geproduceerd en op de markt gebracht door de Shanghai Chongming No. 3 Electrical Appliance Factory. 3. Technische innovaties en lekpreventie Om het probleem van lekkage in triggersproeiers aan te pakken, werden aanvankelijk twee primaire methoden toegepast: Verbetering van de afdichtingsstructuur. Er wordt gebruik gemaakt van krimpfolie om de gehele spuiteenheid af te dichten nadat deze met vloeistof is gevuld. In 1988 ontwikkelde de heer Jiang Guomin een gespecialiseerde lekvrije structuur en ontwierp hij een drievoudig verstelbare trekkersproeier. Dit roterende mondstukontwerp had drie instellingen: Nevel (nevel) Stroom (jet) Gesloten Op dit ontwerp is vervolgens een nationaal patent verleend. 4. Industriële transitie en concurrentie Eind jaren tachtig, toen binnenlandse fabrikanten transities ondergingen, werd de concurrentie op de markt steeds heviger. In die tijd was de productassemblage in China echter nog steeds sterk afhankelijk van handarbeid, wat aanzienlijk achterliep op de gemechaniseerde assemblagelijnen die in het buitenland werden gebruikt. 5. Moderne vooruitgang en automatisering Hoewel sommige huidige binnenlandse fabrikanten later zijn begonnen, hebben ze geavanceerde en wetenschappelijke managementfilosofieën overgenomen. Tegenwoordig ontwerpen en vervaardigen deze bedrijven hun eigen matrijzen en hebben ze geautomatiseerde assemblagelijnen en kwaliteitscontrolemachines voor spuitmachines en pompen ontwikkeld. Deze geautomatiseerde systemen kunnen automatisch alle producten met ontbrekende onderdelen of functionele defecten afkeuren, waardoor een strenge kwaliteitscontrole en -borging wordt gegarandeerd. Structurele classificatie van triggersproeiers Momenteel is de marktstructuur van sproeiers onderverdeeld in verschillende typen: standaard trigger-sproeiers, multifunctionele trigger-sproeiers, trigger-sproeiers met hoog rendement en kwantitatieve mengsproeiers met dubbele container. De specifieke classificatie van deze producten wordt bepaald door hun sprayeffecten en lozingsvolume. Testen en kwaliteitscontrole (1) Inkomende kwaliteitscontrole (IQC) Toepassingsgebied: Inclusief inspectie van uitbestede onderdelen en materialen zoals dozen, plastic zakken, glaskralen, pakkingen, kleurmasterbatches, grondstoffen en veren. Procedure: Voer een uiterlijk-, afmetings- en functionele verificatie uit voor elke partij binnenkomende benodigdheden; gedetailleerde inspectierapporten bijhouden. Non-conformiteit: Voor defecte artikelen wordt een Non-Conformance Report (NCR) afgegeven en teruggestuurd naar de leverancier. (2) Kwaliteitscontrole tijdens het proces - spuitgieten (IPQC) Procedure: Zelfinspectie door de productiewerkplaats tijdens het proces. Normen: Gebaseerd op productinspectie-instructies en gespecialiseerde testapparatuur. Routine: QC voert ploegendienstinspecties uit op uiterlijk en functionaliteit; Patrouille-inspecties worden elke 2 uur uitgevoerd met geregistreerde rapporten. First Article Inspection (FAI): Uitgevoerd en geregistreerd voor elke nieuwe machinestart, kleurverandering of matrijsaanpassing. (3) Kwaliteitscontrole tijdens het proces - assemblage (IPQC) Procedure: Zelfinspectie door de productiewerkplaats tijdens montage. Normen: Gebaseerd op klantnormen, inspectie-instructies voor eindproducten en testapparatuur. Routine: FAI wordt uitgevoerd bij elke machinestart of lijnwisseling; QC voert elke 2 uur patrouille-inspecties uit. Belangrijkste statistieken: Testen en vastleggen van gegevens voor het vullen van de slagen (aantal pompen), het afvoervolume, de totale hoogte en de lengte van de dompelbuis. (4) Laatste kwaliteitscontrole (FQC) Normen: Gebaseerd op criteria verstrekt door de klant. Procedure: QC voert bemonsteringsinspecties uit nadat het product is verpakt. Testitems: uitgebreid testen van uiterlijk en functionaliteit, inclusief pompaantallen, output per slag en lengte van de dompelbuis; alle gegevens worden geregistreerd. (5) Uitgaande kwaliteitscontrole (OQC) Procedure: Voer uiterlijk- en afmetingsinspecties uit op basis van de normen van de klant. Documentatie: Leg gegevens vast in een Analysecertificaat (COA)-rapport, dat bij levering aan de klant wordt verstrekt ter referentie en definitieve bevestiging.

I. Doel Om de testmethode voor het afvoervolume (dosering) van parfumkrimpspuiten, lotionpompen, fijne nevelspuiten en triggerspuitpompen te standaardiseren. II. Domein Deze testmethode is van toepassing op alle pompen die worden gebruikt voor op alcohol gebaseerde of stroperige producten. III. Instrumenten en apparatuur die nodig zijn voor gebruik Balans/elektronische weegschaal: Nauwkeurig tot 0,01 g Testmedia: 96% ethanoloplossing (voor parfumpompen). Water (voor lotionpompen en spraypompen). IV. Testprocedures 1. Bemonsteringsfase: Ontwikkelingsfase: Selecteer 10 representatieve monsters. Interne inspectiefase: De bemonstering moet worden uitgevoerd volgens het "Routine-inspectie Single Sampling Plan" in GB/T 2828-2012. 2.Het product wordt gedurende 24 uur in een omgeving van 23 ℃/50% RH geplaatst; Identificeer de te testen fles. 3.Vul elke fles met 96% ethanoloplossing (parfumpomp) of 100 ml water (lotionpomp, fijne nevelspuitpomp, enz.) van de aangegeven capaciteit van het product. 4. Druk handmatig op de pompkop totdat de vloeistof eruit komt. 5. Druk nogmaals 10 keer (eenmaal per seconde). 6. Plaats de fles op de weegschaal en stel het tarragewicht in op 0 g. 7. Haal de fles uit de balans en druk er nogmaals 10 keer op (één keer per seconde). 8. Weeg de fles. 9.Deel de weergegeven waarde door 10 om het doseervolume van de dispenser te verkrijgen en noteer het doseervolume. V. Berekening en conversie Voor water (lotionpomp) houden we geen rekening met de dichtheid van water. (ρ water=1,00 g/cm³) Voor ethanol (parfumpompen): Er moet rekening worden gehouden met de dichtheid van 96% ethanol:(ρ Ethanol 96%=0,83 g/cm ³) VI. Classificatie en evaluatie van defecten Beschrijving van het defect Defectclassificatie Geen defect Serieus AQL 0,15% Voornaamst AQL 0,65% Licht AQL 1,5% Heel licht AQL 4,0% De vloeistofopbrengst voldoet niet aan de verpakkingsmateriaalnormen √ VII. Voorbeeld bewaarbeleid Alle geteste monsters en originele referentiemonsters moeten gedurende zes maanden na voltooiing van de test worden bewaard.

Definitie van een schuimpomp Een schuimpomp is een soort pomp die is ontworpen om de inhoud samen met lucht af te geven en bij het afvoeren schuim produceert. Het wordt vaak gebruikt in de verpakking van producten zoals handzepen, wasmiddelen en andere reinigingsformuleringen. Ontwikkelingsgeschiedenis van schuimpompen Vóór de uitvinding van de schuimpomp werd schuim doorgaans afgegeven met behulp van spuitbussen. Deze waren afhankelijk van vloeibaar gemaakte drijfgassen om het afgevoerde materiaal tot schuim te laten uitzetten, of van naschuimmiddelen die ervoor zorgden dat de uitgestoten gel ging schuimen. De eerste schuimpomp bedoeld voor dagelijks consumentengebruik in de ware zin van het woord was de vingerbediende schuimpomp die in 1995 werd geïntroduceerd door Airspray, een in Nederland gevestigd bedrijf. Deze vingerbediende schuimpomp kenmerkt zich door een structuur bestaande uit twee hoofdcomponenten: een luchtpomp en een vloeistofpomp. In het pomplichaam wordt de vloeistof grondig gemengd met lucht voordat deze wordt afgegeven. Het uitvoervolume is stabiel, de bediening is eenvoudig en de prestaties worden niet beïnvloed door de gebruikerstechniek. Hierdoor is de kwaliteit van het afgegeven schuim constant hoog. Vergeleken met spuitbusschuimproducten bieden vingerbediende schuimpompen verschillende belangrijke voordelen. Ten eerste hebben ze geen drijfgassen nodig, waardoor zorgen over milieuvervuiling en ontvlambaarheids- en explosierisico's worden geëlimineerd. Ze vereisen ook geen metalen containers of gasvul- en sluitapparatuur, wat resulteert in lagere kosten en herhaald gebruik mogelijk maakt. Ten tweede zijn de vloeibare formuleringen die worden gebruikt met vingerbediende schuimpompen voornamelijk op waterbasis en bestaan ​​ze in wezen uit niet-vluchtige organische stoffen (VOS), waardoor ze grotere promotionele en regelgevende voordelen hebben. Ten derde kunnen deze pompen worden gebruikt met containers van verschillende vormen, waaronder vierkante, driehoekige en ovale ontwerpen. Omdat er voorafgaand aan gebruik geen interne druk in de container heerst, kan bovendien een breder scala aan containermaterialen worden geselecteerd. Eind jaren negentig begon de ontwikkeling van vingerbediende schuimpompen in China aan kracht te winnen. Omdat de structurele principes van met de vingers bediende schuimpompen vergelijkbaar zijn met die van conventionele kunststof pompkoppen, behoorden sommige fabrikanten die zich oorspronkelijk bezighielden met de productie van kunststof pompkoppen tot de eersten die met de ontwikkeling van schuimpompproducten begonnen. Na meer dan een decennium aan opgebouwde ervaring zijn de producttechnologie en productiemogelijkheden aanzienlijk verbeterd. Ondanks substantiële vooruitgang van sommige binnenlandse producenten blijft er echter nog aanzienlijke ruimte voor verbetering van de productstabiliteit en de productieopbrengsten. Over het algemeen hebben onvoldoende investeringen in onderzoek en ontwikkeling, onvoldoende theoretische expertise en beperkte technologische innovatie geresulteerd in een beperkt productassortiment en hevige concurrentie binnen de industrie. Het gebrek aan kernoctrooien heeft er ook voor gezorgd dat producten de internationale markten niet konden betreden, wat allemaal ongunstig is voor de langetermijnontwikkeling van de industrie. Vergeleken met hun binnenlandse tegenhangers zijn buitenlandse fabrikanten gestage vooruitgang blijven boeken op het gebied van technologische innovatie. Sinds de introductie van de vingerbediende schuimpompen van de eerste generatie zijn er talloze innovaties op het gebied van uiterlijk en structureel ontwerp ontstaan. Elk bedrijf heeft zijn eigen kerntechnologieën ontwikkeld, waarbij met name fabrikanten uit Zuid-Korea en Japan een sterk momentum laten zien in de verpakkingsindustrie voor persoonlijke verzorging en een trend laten zien om de Europese en Amerikaanse concurrenten te overtreffen. Toepassingen van schuimpompen Na de introductie van vingerbediende schuimpompen werden ze snel omarmd door merken voor persoonlijke verzorging en huishoudelijke producten, wat leidde tot een snelle marktgroei. Tegenwoordig worden ze veel gebruikt in sectoren zoals persoonlijke verzorging, huishoudelijke schoonmaak, autoverzorging en dierenverzorging. Momenteel vindt de meest wijdverspreide toepassing van vingerbediende schuimpompen in China plaats in de handzeepsector. In 2002 was Walch de eerste die “Magic Foam” handzeep op de binnenlandse markt introduceerde en werd daarmee het eerste merk in China dat een schuimend handzeepproduct op de markt bracht. Na de introductie kreeg Magic Foam handzeep sterke erkenning bij de consument vanwege de praktische bruikbaarheid, het gemak, het gebruiksgemak, de aantrekkelijke verpakking en het vermogen om secundaire kruisbesmetting effectief te verminderen. Andere merken voor persoonlijke verzorging erkenden het aanzienlijke marktpotentieel van schuimende handzeep en lanceerden al snel hun eigen schuimende handzeepproducten. Structurele beschrijving van schuimpompproducten Vanuit het perspectief van de interne structuur bestaat een vingerbediende schuimpomp hoofdzakelijk uit de volgende vijf componenten: Bedieningssectie Dit gedeelte brengt kracht over op andere interne componenten wanneer de actuator wordt ingedrukt. Via het veermechanisme maakt het de neerwaartse compressie- en opwaartse rebound-cyclus van de schuimpomp mogelijk en regelt het de vloeistofafvoer. De actuatorkop kan naar wens in verschillende vormen en kleuren worden uitgevoerd. Vloeibare kamer Tijdens neerwaartse bediening wordt de vloeistof in de kamer naar buiten gedrukt. Wanneer de actuator terugkaatst, wordt vloeistof uit de fles de kamer in gezogen. De veer die in de vloeistofkamer is geïnstalleerd, zorgt voor de terugveerkracht. Luchtkamer De luchtkamer heeft een soortgelijke functie als de vloeistofkamer en zuigt lucht aan en stoot deze uit in plaats van vloeistof. Dompelbuissectie Dit onderdeel verbindt de vloeistof in de fles met het pompsamenstel. Het dient als kanaal waardoor vloeistof de vloeistofkamer binnenkomt, waardoor een snelle dosering wordt gegarandeerd en de resterende vloeistof in de fles wordt geminimaliseerd. Lucht-vloeistof mengkamer Wanneer de actuator wordt ingedrukt, worden vloeistof en lucht uit de vloeistofkamer en luchtkamer grondig gemengd en onder druk gezet in de mengkamer. Het mengsel passeert een fijnmazige zeef en produceert een dicht en delicaat schuim. Het werkingsprincipe van de op de markt verkrijgbare schuimpompen is over het algemeen hetzelfde. Vergeleken met traditionele pompen hebben vingerbediende schuimpompen een complexere structuur, voornamelijk vanwege de extra luchtkamer. De pomp zelf is het belangrijkste functionele onderdeel van het product en bepaalt het doseervolume, de schuimprestaties en de operationele stabiliteit. Een typische vingerbediende schuimpompstructuur omvat de volgende componenten: (1) Aandrijving (2) Filterzitting (3) Grote zuiger (4) Sluiting (5) Pakking (6) Kleine zuiger (7) Speld (8) Klep (9) Pomplichaam (10) Lente (11) Hulpkolom (12) Bal (13) Dompelbuis Wanneer tijdens bedrijf de actuator (1) wordt ingedrukt, drijft deze de grote zuiger (3), de kleine zuiger (6) en aanverwante componenten naar beneden, waarbij belasting wordt uitgeoefend op de veer (10). De kogelkraan blijft gesloten en naarmate het volume van de vloeistofkamer afneemt, wordt de vloeistof gecomprimeerd en stroomt deze door het afvoerkanaal naar boven. Tegelijkertijd vermengt de lucht die uit de luchtkamer wordt uitgestoten zich met de vloeistof bij het gaasinzetstuk. De oppervlakteactieve stoffen in de vloeistof vormen samen met lucht schuim, dat vervolgens uit het mondstuk wordt afgevoerd. Wanneer de actuator wordt losgelaten, duwt de veer de zuigers omhoog, waardoor er een negatieve druk ontstaat in zowel de luchtkamer als de vloeistofkamer. De luchtinlaatklep gaat open, waardoor lucht de luchtkamer binnenkomt, terwijl de kogelkraan opengaat en vloeistof door de dompelbuis in de vloeistofkamer wordt gezogen. Deze cyclus herhaalt zich vervolgens continu.