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6. Polystyrol (PS) Typen : Es ist in geschäumte und ungeschäumte Kategorien unterteilt. Geschäumt bezieht sich auf die häufig vorkommenden Lunchboxen aus Schaumstoff. „Ungeschäumt“ bezieht sich auf Artikel wie die Joghurt-Plastikflasche und den Verschluss. Ungeschäumtes PS weist bei leichtem Biegen weiße Flecken auf und lässt sich in der Regel mit der Hand auseinanderreißen. Häufig verwendet für : Eiscremebehälter, Fast-Food-Boxen, billige transparente Produkte, Schaumstoffe, CD-Hüllen, Wasserbecher und Schichten aus wärmeisolierendem Material. Vorteile : Es verfügt über eine hervorragende Transparenz und Hitzebeständigkeit und wird oft zur Aufbewahrung von Lebensmitteln mit hoher Temperatur verwendet, wie z. B. Instantnudeln in Schüsseln (heute werden jedoch meist Papierbehälter verwendet). Außerdem verfügt es über eine gute Kältebeständigkeit, weshalb es für verschiedene Eiswürfelbehälter beliebt ist. Warnungen : Bei zu hoher Temperatur werden Schadstoffe freigesetzt. Es kann nicht zum Erhitzen in die Mikrowelle gestellt werden und sollte nicht zum Aufbewahren von kochend heißen Speisen verwendet werden. Gleichzeitig kann es keine stark sauren (z. B. Fruchtsäfte) und stark alkalischen Substanzen aufnehmen. Wenn PS auf stark saure oder alkalische Substanzen trifft, entstehen Schadstoffe. Seien Sie vorsichtig bei der Verwendung von PS-Utensilien; Füllen Sie sie nicht mit sauren oder alkalischen Lebensmitteln. Verwenden Sie keine Fast-Food-Boxen zum Verpacken von kochend heißem Essen und verwenden Sie keine Mikrowelle zum Erhitzen von Instantnudeln in Schüsseln. Sicherheitsrisiken : Darüber hinaus ist Polystyrol brennbar, insbesondere geschäumtes PS. Bei der Verbrennung entstehen große Mengen giftiger Gase. Da bei einigen Brandunfällen in Hochhäusern weit verbreitete PS-Schaumplatten als Isolationsschichtmaterial verwendet wurden, war die große Menge an starkem Rauch und giftigen Gasen, die nach dem Brand entstand, die Hauptursache für schwere Verluste. 7. Polycarbonat (PC) Einleitung : Es wird unter Verwendung von Bisphenol A und Diphenylcarbonat als Rohstoffen synthetisiert und häufig zur Herstellung von Wasserkochern, Wasserbechern, Babyflaschen usw. verwendet. Während des Herstellungsprozesses von PC sollte der Rohstoff Bisphenol A vollständig Teil der Kunststoffstrukturkomponente werden und während des Gebrauchs nicht freigesetzt werden. Mit minderwertigen Produkten ist dies jedoch nicht möglich, und ein kleiner Teil des Bisphenol A, das sich nicht vollständig in Kunststoff umwandelt, wird beim Erhitzen in die Nahrung freigesetzt, was für Kinder und Föten schädlich ist. (Der Vorfall mit der PC-Flasche im Jahr 2011 wurde dadurch ausgelöst.) Es ist derzeit das am häufigsten verwendete Material für Wasserbecher; Viele Kaufhäuser und Autohersteller nutzen Wasserbecher aus diesem Material als Werbegeschenke. Häufig verwendet für : Im täglichen Leben wird es häufig für transparente Wasserbecher, Babyflaschen, Trinkwassereimer, CD-Träger, Linsen und Lampenabdeckungen verwendet. Vorteile : Es zeichnet sich durch gute Lichtdurchlässigkeit, hervorragende Hitzebeständigkeit, Schlagfestigkeit und Beständigkeit gegen schwache Säuren, schwache Basen und neutrale Öle aus. Im Vergleich zu einer schweren Glasflasche ist sie deutlich leichter und schlagfester. Warnungen : Es weist eine geringe UV-Beständigkeit und Witterungsbeständigkeit auf; die Oberfläche ist nicht verschleißfest und kann leicht zerkratzt werden; es ist nicht beständig gegen starke Basen. 8. Polyamid (PA) Einleitung : Erwähnung des anderen Namens von Polyamid: Nylon – jeder muss damit vertraut sein. Die Polyamidfamilie ist sehr leistungsstark und verfügt über viele Varianten, die alle über hervorragende physikalische und chemische Eigenschaften verfügen. Dies ist auch der Grund, warum PA in der Elektrogeräte- und Automobilindustrie weit verbreitet ist. Im täglichen Leben sind Nylonseile und Nylonsocken ebenfalls alltägliche Gegenstände. Gesponnene PA-Fasern werden Chinlon genannt und werden für Angelschnüre, Fischernetze, Seile und Förderbänder verwendet. Häufig verwendet für : Nylonseile, Nylonsocken, Angelschnüre, Fischernetze, Seile, Förderbänder usw. Vorteile : Nylon ist ungiftig und hat eine gute Hitzebeständigkeit. Vor allem weil es hitzebeständig ist und sich nicht leicht verformt, kann es sogar bei der Herstellung von Motorkomponenten eingesetzt werden. Warnungen : Nylon hat eine schlechte Belüftung und Atmungsaktivität und erzeugt leicht statische Elektrizität. 9. ABS-Harz Einleitung : Es gibt viele Arten von ABS, die häufig in verschiedenen Gerätegehäusen, Bürobedarfskomponenten, Schutzhelmen, Türen, Fenstern und Rohrleitungen verwendet werden. In der Industrie wird ABS häufig zur Mischmodifizierung anderer Kunststoffe eingesetzt. Vorteile : ABS hat viele Vorteile, besitzt aber dennoch die gemeinsame Eigenschaft von Kunststoffen: Es ist nicht hitzebeständig. Nutzungshinweise : ABS ist ungiftig, wird aber hauptsächlich für Strukturmaterialien verwendet. Seine Verwendung in Verpackungen für Alltagsutensilien ist selten. 10. Mischungen (Legierungen) Einleitung : Da ein einzelner Kunststoff komplexe Anwendungsanforderungen kaum erfüllen kann, mischt die Kunststoffindustrie häufig verschiedene Kunststoffe zu Kunststofflegierungen zusammen. Dadurch können die Vorteile verschiedener Materialien genutzt und gleichzeitig Kosten für die Entwicklung neuer Materialien eingespart werden. Hauptanwendungen : Kunststofflegierungen werden häufig in verschiedenen Strukturmaterialien verwendet. Beispielsweise bestehen Mobiltelefongehäuse meist aus PC-ABS-Legierungen; Einige Entwässerungsrohre bestehen aus Legierungen aus zwei PE-Typen, um den Leistungs- und Verarbeitungsanforderungen gerecht zu werden. Dies wird als bimodales Polyethylen bezeichnet. Nutzungshinweise : Obwohl es die Vorteile mehrerer Kunststoffe vereint, ist das Material letztendlich immer noch plastisch und die Hitzebeständigkeit bleibt der größte Nachteil. In der Praxis kommen die meisten Produkte jedoch nicht mit hohen Temperaturen in Berührung. Solange man auf die Einsatzumgebung achtet, ist Kunststoff ein absolut preiswertes und gut einsetzbares Material. 

1. PET: Polyethylenterephthalat Anwendungen: Wird häufig zur Herstellung von Mineralwasserflaschen, Cola-Getränkeflaschen, Saftflaschen, Displayschutzfolien und anderen transparenten Schutzfolien verwendet, die normalerweise farblos und transparent sind. Da sie nur einer Hitze von bis zu 70℃ standhält, ist diese Getränkeflasche (PET-Flasche) nur für kalte und warme Getränke geeignet. Durch das Füllen mit Flüssigkeiten mit hoher Temperatur (z. B. heißes kochendes Wasser) oder durch Erhitzen verformt es sich leicht und für den menschlichen Körper schädliche Substanzen lösen sich auf. Darüber hinaus kann dieses Kunststoffprodukt nach 10 Monaten Gebrauch Karzinogene freisetzen, die für den menschlichen Körper giftig sind. Andere Verwendungszwecke: PET kann auch zu Fasern gesponnen werden, was wir gemeinhin als Polyester bezeichnen, daher das Sprichwort während der Olympischen Spiele, Getränkeflaschen zur Herstellung von Kleidung zu recyceln. Viele Sportbekleidung, die auf Atmungsaktivität und Leichtigkeit abzielt, besteht aus Polyester. Der Bekleidungsstoff „Que Liang“ Vor langer Zeit war auch dieses Material beliebt, aber aufgrund der damaligen Rückwärtsspinnmethoden war Que Liang-Kleidung nicht so angenehm zu tragen wie heute. Darüber hinaus gibt es für PET auch viele technische Anwendungen. Häufig verwendet für: Abfüllen von Mineralwasser, kohlensäurehaltigen Getränken, Säften usw. Vorteile: Hohe Transparenz, der Flascheninhalt ist deutlich erkennbar; Säure- und Alkalibeständigkeit, kann kohlensäurehaltige Getränke aufnehmen; Hohe Wasserbeständigkeit, nicht leicht herauszusickern. Hinweis: Ungiftig, aber im Syntheseprozess können Monomere, Oligomere mit niedrigem Molekulargewicht und Nebenreaktionsprodukte wie Diethylenglykol zurückbleiben, die eine gewisse Toxizität aufweisen. Der Staat hat strenge Standards für PET-Rohstoffe, die in Getränkeflaschen verwendet werden. Plastikflaschen (PET-Flaschen) aus PET-Material dürfen nicht im Auto in der Sonne gelassen werden; Verwenden Sie sie nicht zum Aufbewahren von Wein, Öl oder anderen Substanzen, da sich Schadstoffe leicht herauslösen können. Füllen Sie sie außerdem nicht mit Flüssigkeiten über 70 °C, da zu hohe Temperaturen dazu führen, dass sich das Material zersetzt und schädliche Chemikalien freisetzt. 2. HDPE: Polyethylen hoher Dichte Anwendungen: Geeignet für die Aufbewahrung von Lebensmitteln und Medikamenten, Reinigungsmitteln und Badeprodukten (für die eine Lotions- oder Sprühpumpe verwendet werden kann), Einkaufstüten, Mülleimer usw. Derzeit bestehen die meisten in Supermärkten und Einkaufszentren verwendeten Plastiktüten aus diesem Material, das hohen Temperaturen von 110 °C standhält, und für die Verwendung als Lebensmittel gekennzeichnete Plastiktüten können zur Aufbewahrung von Lebensmitteln verwendet werden. HDPE wird häufig in verschiedenen durchscheinenden und undurchsichtigen Kunststoffbehältern verwendet und fühlt sich bei Berührung dicker an. Häufig verwendet für: Weiße Medizinflaschen, undurchsichtige Shampooflaschen (HDPE-Flasche), Joghurtflaschen, Kaugummiflaschen usw. Vorteile: Relativ beständig gegen verschiedene korrosive Lösungen, die hauptsächlich in Reinigungsmitteln, Badezusätzen usw. verwendet werden. Hinweis: Flaschen mit Reinigungs- und Badeprodukten können nach der Reinigung wiederverwendet werden, diese Behälter werden jedoch in der Regel nicht sauber gewaschen und die restlichen Substanzen werden zum Nährboden für Bakterien. Es ist am besten, sie nicht zu recyceln, und es wird insbesondere nicht empfohlen, sie als Recyclingbehälter für Lebensmittel und Medikamente zu verwenden. 3. PVC: Polyvinylchlorid Anwendungen: PVC wird heutzutage hauptsächlich zur Herstellung von billigem Kunstleder, Fußmatten, Abflussrohren usw. verwendet. Aufgrund seiner guten elektrischen Eigenschaften und einer gewissen selbstverlöschenden Flammhemmung wird es häufig bei der Herstellung von Draht- und Kabelummantelungen verwendet. Darüber hinaus wird PVC häufig in industriellen Bereichen eingesetzt, insbesondere dort, wo eine hohe Beständigkeit gegen Säure- und Alkalikorrosion erforderlich ist. Häufig verwendet für: Regenmäntel, PVC-Kunststoffleitungen, Wasserleitungen, Kunststoffschalter, Steckdosen. Vorteile: Hohe Festigkeit, Witterungsbeständigkeit und gute Korrosionsbeständigkeit. Hinweis: Dieses Material hält nur einer Hitze von bis zu 81℃ stand und kann daher nicht an Orten mit hohen Temperaturen verwendet werden. Bei der PVC-Herstellung werden große Mengen an Weichmachern (z. B. DOP) und schwermetallhaltigen Wärmestabilisatoren verwendet, und es ist schwierig, das Vorhandensein freier Monomere während des Syntheseprozesses zu eliminieren. Es setzt bei hohen Temperaturen und Ölen leicht giftige Substanzen frei und ist leicht krebserregend. Daher wird PVC bei Kontakt mit dem menschlichen Körper häufig durch PP und PE ersetzt, insbesondere in medizinischen und Lebensmittelanwendungen. 4. LDPE: Polyethylen niedriger Dichte Anwendungen: Kunststofffolien, Plastikfolien und Verpackungskartons wie Milchkartons und Getränkekartons aus Papier verwenden es alle als Beschichtungsfolie. Es wird meist für Utensilien aus Kunststofffolie verwendet und ist nicht als Getränkebehälter geeignet. Häufig verwendet für: Plastikfolie, Plastikfolie, Quetschtubenverpackungen für Zahnpasta oder Gesichtsreiniger. Vorteile: Gute Duktilität, äußerst weit verbreitet im täglichen Leben. Hinweis: Da LDPE-Produkte bei höheren Temperaturen weich werden oder sogar schmelzen, vermeiden Sie die Verwendung bei Temperaturen über kochendem Wasser (100 °C). Kunststofffolie schmilzt thermisch, wenn die Temperatur 110 °C übersteigt; Daher muss vor dem Einlegen von Lebensmitteln in den Mikrowellenherd zunächst die eingewickelte Plastikfolie entfernt werden. 5. PP: Polypropylen Anwendungen: Mikrowellen-Brotdosen bestehen aus diesem Material, das hohen Temperaturen von 130 °C bei schlechter Transparenz standhält. Dies ist die einzige Kunststoffbox, die in die Mikrowelle gestellt und nach sorgfältiger Reinigung wiederverwendet werden kann. PP hat eine hohe Härte und eine glänzende Oberfläche. Auch der Einsatzbereich von PP ist sehr breit gefächert und umfasst Artikel des täglichen Bedarfs wie Verpackungen, Spielzeug, Waschbecken, Eimer, Kleiderbügel, Wasserbecher, Flaschen usw.; Technische Anwendungen wie Autostoßstangen usw. Zu Fasern gesponnenes PP wird als Polypropylenfaser bezeichnet und kommt häufig in Textilien, Vliesstoffen, Seilen, Fischernetzen und anderen Produkten vor. Häufig verwendet für: Einweg-Saft- und Getränkebecher, Lebensmittelschalen aus Kunststoff, Crisper-Boxen usw. Vorteile: Gute Luftdurchlässigkeit, maximale Hitzebeständigkeit bis 167 °C und der leichteste Kunststoffbehälter. Hinweis: Auch bei zu hohen Temperaturen können schädliche Gase austreten. Darüber hinaus besteht der Boxkörper einiger Mikrowellen-Brotdosen aus PP, der Boxdeckel (Kappe) jedoch aus Nr. 6 PS. Überprüfen Sie dies vor der Verwendung sorgfältig. Wenn dies der Fall ist, entfernen Sie vor dem Erhitzen den Deckel (Kappe) der Box. Im Vergleich zu PE-Produkten weisen PP-Produkte eine etwas bessere Hitzebeständigkeit auf. Der typische Lock&Lock-Wasserbecher kann eine Gebrauchstemperatur von 110 °C erreichen, bei höheren Temperaturen besteht jedoch die Gefahr des Erweichens und Schmelzens, was so weit wie möglich vermieden werden sollte.

Als häufig verwendetes Verpackungszubehör werden die Lotionspumpe und die Behandlungspumpe häufig in Branchen wie der täglichen Chemie und der Körperpflege eingesetzt, oft in Kombination mit einer Plastikflasche oder Cremeflasche. Unabhängig davon, ob ein Kunde eine Lotionspumpe oder ein Behandlungspumpenprodukt für seine Plastikflasche auswählt oder ein Hersteller einem Endkunden eine geeignete Pumpe empfiehlt, müssen Faktoren wie Flaschenmündungsgröße, Inhaltskompatibilität, Inhaltsviskosität/Fließfähigkeit, Ausstoßleistung und Verpackungsform berücksichtigt werden. 01 Auswahl basierend auf der Spezifikation des Bremssattels/Halses passend zur Lotionspumpe und der Plastikflasche oder Cremeflasche Die Abstimmung der Lotions- oder Behandlungspumpe und der Flaschenmündung basiert hauptsächlich auf der Schraubengewindepaarung, die einem allgemeinen Branchenstandard folgt. Im Allgemeinen stellen Lieferanten Lotionspumpenprodukte nach diesem Standard her, und Kunden wählen anhand dieser Spezifikationen die geeignete Pumpe aus, die zu ihrer Plastikflasche passt. · Gängige Halsdurchmesser: 18 mm, 20 mm, 22 mm, 24 mm, 28 mm, 33 mm, 38 mm · Gängige Oberflächenspezifikationen: 400, 410, 415 Dichtheitstestgegenstand in der Prüfung und Qualitätskontrolle: Gefärbtes Wasser (oder tatsächlicher Inhalt) wird entsprechend den Produktspezifikationen in die Plastikflasche gefüllt. Die Montage des Pumpenkopfes und der Cremeflasche bzw. Kunststoffflasche erfolgt mit dem entsprechenden Drehmoment anhand unterschiedlicher Halsdurchmesser. Der Aktuator wird im verriegelten Zustand gehalten und für einen Vakuumtest bei -0,03 bis -0,06 MPa für 5 Minuten horizontal platziert (die Anforderungen können je nach Kunde variieren). Nach der Prüfung darf an der Verbindungsstelle zwischen Schraubgewinde und Flaschenmündung, an der Verbindungsstelle zwischen Verschluss und Gehäuse und im Bereich des Betätigungselements keine Undichtigkeit vorhanden sein. Gleichzeitig ist es erforderlich, dass das Schraubgewinde und die Flaschenmündung reibungslos zusammenpassen, ohne dass das Gewinde abreißt, sich verklemmt oder verkantet. Der Flaschenmund der Kunststoffflasche oder Cremeflasche wird durch Spritzgießen geformt, was einen stabileren Prozess, eine höhere Maßhaltigkeit des Mundes und eine höhere Gewindegenauigkeit bietet und somit erhöhte Dichtungsanforderungen erfüllt. Bezüglich der Flaschenmündungsstruktur des Produkts werden im Allgemeinen folgende Aspekte berücksichtigt: 1. Form: Unter normalen Umständen ist die Form der Flaschenmündung kreisförmig. Eine kreisförmige Form trägt besser dazu bei, die Maßhaltigkeit der Flaschenmündung sicherzustellen, eine bessere Abdichtung mit dem Verschluss zu erreichen und die Wandstärkenverteilung des Kunststoffflaschenkörpers beim Blasformen zu optimieren. 2. Flaschenmundstruktur: Sie ist im Allgemeinen in eine Gewindestruktur und eine Schnappstruktur unterteilt. Die Gewindestruktur begünstigt die Dichtwirkung des Sitzes zwischen der Plastikflasche oder Cremeflasche und dem Verschluss. Es wird häufig in pharmazeutischen Verpackungen, flüssigen Getränken und kosmetischen Cremeflaschenverpackungen verwendet. In Kombination mit verschiedenen Schraubverschlüssen, Sicherheitskappen, Sprühköpfen, Behandlungspumpenoptionen und Lotionspumpenausführungen bietet es eine hohe Dichtsicherheit. Die Größe und Form des Fadens kann je nach Produktbedarf flexibel gewählt werden. Die Schnappstruktur wird üblicherweise für feste oder pastöse Verpackungen verwendet, kann aber auch für Flüssigkeitsverpackungen verwendet werden. Sein Vorteil ist die einfache Handhabung, wodurch es für die Hochgeschwindigkeitsbefüllung geeignet ist. Bei der Verpackung von Flüssigkeiten in einer Plastikflasche muss jedoch sorgfältig auf die Gestaltung des Verschlussmaterials, die Dichtungsstruktur und den Presssitz geachtet werden, während gleichzeitig eine ordnungsgemäße Prozesskontrolle aufrechterhalten wird, um die Dichtungsleistung sicherzustellen. 3. Flaschenmündungsgröße: Bei PET-Materialien, die in einer Plastikflasche verwendet werden, ist die Flaschenmündungsgröße relativ flexibel. Bei PP-Materialien, die sich besser zum Formen einer Cremeflasche oder eines Glases mit breiter Öffnung eignen, sollte die Flaschenmündung jedoch nicht zu klein sein. Andernfalls wird die Produktformung und die Wanddickenverteilung erheblich beeinträchtigt. Im Allgemeinen beträgt das Verhältnis des Flaschenkörperdurchmessers zum Flaschenmündungsdurchmesser weniger als das Zweifache. 02 Auswahl basierend auf den Viskositäts-/Fließeigenschaften des flüssigen Inhalts Markeninhaber verfügen über spezifische Daten zur Viskosität/Fließfähigkeit des Flüssigkeitsinhalts, aber den Herstellern von Lotionspumpen und Behandlungspumpen fehlen diese Daten häufig. Normalerweise kann der Flüssigkeitsinhalt in ein Becherglas gegossen werden und die Bestimmung anhand der Beschaffenheit der Flüssigkeitsoberfläche erfolgen: A. Wenn die Flüssigkeitsoberfläche sofort ein horizontales Niveau erreichen kann, ohne Spuren auf der Oberfläche zu hinterlassen, können alle Lotionspumpenvarianten, Behandlungspumpenoptionen und abgeleiteten Pumpen verwendet werden. Man muss lediglich die Eigenschaften der flüssigen Formulierung berücksichtigen, um die geeignete Lösung für die Plastikflasche auszuwählen. B. Wenn die Flüssigkeitsoberfläche schnell ein horizontales Niveau erreichen kann, aber leichte Ansammlungsspuren auf der Oberfläche aufweist, muss die Sprühwirkung einer Sprühpumpe überprüft werden; Es können auch andere Lotionspumpenmodelle, Behandlungspumpendesigns und abgeleitete Pumpen verwendet werden. C. Wenn die Flüssigkeitsoberfläche 1–2 Sekunden benötigt, um eine horizontale Ebene zu erreichen, und deutliche Ansammlungsspuren aufweist, muss eine Lotionspumpe oder Behandlungspumpe mit starker Saugkraft und starker Federkraft ausgewählt werden. Hochviskose Pumpen werden bevorzugt, gefolgt von der Verwendung von Vakuumflaschen/-flaschen. D. Wenn die Flüssigkeitsoberfläche deutliche Ansammlungsspuren aufweist und nicht innerhalb kurzer Zeit ein horizontales Niveau erreichen kann, müssen auch Hochviskospumpen überprüft werden. Die Verpackung der Isolierflasche/Flasche sollte Vorrang haben, oder die Verpackung mit Verschluss sollte für die Cremeflasche gewählt werden. E. Wenn der mit dem flüssigen Inhalt gefüllte Becher umgedreht wird und die Flüssigkeit nicht innerhalb kurzer Zeit herausfließen kann, können nur Isolierflaschen oder andere Verpackungsformen wie Verschlüsse, Tuben und eine Weithals-Cremeflasche verwendet werden. 03 Auswahl basierend auf der Kompatibilität zwischen den Rohstoffen der Lotionspumpe oder Behandlungspumpe und dem Inhalt Das fertige Plastikflaschen- oder Cremeflaschenprodukt muss den Verträglichkeitstest bestehen können. Das fertige Produkt, das bereits Flüssigkeit abgegeben hat, wird für 7 Tage in eine Hochtemperaturkammer gelegt. Nach dem Ausbau wird es zerlegt und überprüft. Es gilt als qualifiziert, wenn die Komponenten der Lotionspumpe oder Behandlungspumpe keine Risse, Rost oder Verformung aufweisen und die Flüssigkeit keine Verfärbung oder Geruchsveränderung aufweist. 04 Auswahl basierend auf dem Bereich der Entladungsleistung Bevor ein Produkt auf den Markt kommt, findet in der Regel eine Verbraucherbefragung statt, aus der grundsätzlich eine vorläufige empfohlene Verzehrmenge hervorgeht. Basierend auf dieser Verbrauchsmenge kann die Spezifikation der Lotionspumpe bzw. Behandlungspumpe entsprechend ausgewählt werden, oder die empfohlene Verbrauchsmenge kann durch eine ganze Anzahl von Pumpenhüben erreicht werden. Empfohlene Nutzungsmenge = (1 - 2) * Entladeleistung Zum Beispiel: Wenn die empfohlene Verbrauchsmenge pro Anwendung aus einer Cremeflasche 1,0 ml/Zeit beträgt, kann eine Lotionspumpe mit einer Ausstoßleistung von 1,0 ml/Zeit oder auch eine Behandlungspumpe mit 0,5 ml/Zeit gewählt werden. 05 Auswahl basierend auf der endgültigen Verpackungsform Sobald die Verpackungskapazität der Plastikflasche oder Cremeflasche bestätigt ist, wird die Spezifikation der Lotionspumpe oder Behandlungspumpe basierend auf der Größe der Verpackungskapazität in Kombination mit der geschätzten Anzahl der Verwendungen ausgewählt. Im Allgemeinen beträgt die Anzahl der Verwendungen einer einzelnen Packung 100 bis 300 Mal. Beispiel 1: Für eine bestätigte 100-ml-Cremeflasche kann die Spezifikation der Behandlungspumpe oder Lotionspumpe 1,0 ml/Zeit (ca. 100-malige Verwendung) oder 0,5 ml/Zeit (ca. 200-malige Verwendung) betragen. Beispiel 2: Für eine bestätigte 500-ml-Plastikflasche kann die Spezifikation der Lotionspumpe 2,0 ml/Zeit (ca. 250-malige Verwendung) oder 3,5 ml/Zeit (ca. 140-malige Verwendung) betragen.

Glasflaschen sind alte und weit verbreitete Behälter, deren Herstellungsprozess eine lange Entwicklungsgeschichte hinter sich hat. Im Folgenden wird der Herstellungsprozess von Glasflaschen vorgestellt. Der Produktionsprozess von Glasflaschen gliedert sich im Wesentlichen in folgende Schritte: 1. Rohstoffaufbereitung: Die Hauptrohstoffe für Glasflaschen sind Quarzsand, Feldspat, Kalkstein und Soda usw. Nach der Verarbeitung durch Zerkleinern, Sieben und Mischen bilden diese Rohstoffe die Rohstoffpartikel für Glasflaschen. 2. Schmelzen: Die gemischten Rohstoffpartikel werden zum Schmelzen in einen Glasofen geschickt. Durch die hohe Temperatur im Ofen können die Rohmaterialpartikel zu flüssigem Glas schmelzen. Während des Schmelzvorgangs muss außerdem eine bestimmte Menge Flussmittel hinzugefügt werden, um den Schmelzpunkt zu senken und den Schmelzvorgang zu beschleunigen. 3. Formen: Das geschmolzene flüssige Glas wird in Formformen gegossen und in einer Luft- oder Vakuumumgebung schnell abgekühlt, sodass das flüssige Glas einen festen Flaschenkörper bilden kann. Die Formgebung kann durch verschiedene Verfahren wie Spritzblasformen, Extrusionsformen und Blasblasen erfolgen. 4. Pressen/Nachformen: Nach Abschluss der Formung müssen die Glasflaschen einer Press- oder Formbehandlung unterzogen werden, um Restspannungen und Verformungen zu beseitigen, die während des Formungsprozesses entstehen. Dieser Schritt wird normalerweise am Hals und an der Öffnung der Glasflasche durchgeführt (wodurch sichergestellt wird, dass die Abmessungen perfekt mit Spenderkomponenten wie einer Quetschpumpe, einem Feinnebelzerstäuber, einer Lotionspumpe oder einer Behandlungspumpe kompatibel sind). Durch Erhitzen der Glasflasche und anschließendem Einsatz von Spezialwerkzeugen wird diese in verschiedene Formen gepresst. 5. Oberflächenbehandlung: Nach dem Formen und Pressen der Glasflaschen müssen ihre Oberflächen normalerweise behandelt werden, um ihren Glanz und ihre Ästhetik zu erhöhen. Dies kann durch Methoden wie Polieren, Säurebeizen und Sandstrahlen erreicht werden. Darüber hinaus können an den Glasflaschen auch dekorative Behandlungen wie Siebdruck und Heißprägen/Aufkleberbrennen durchgeführt werden. 6. Inspektion und Verpackung: Im Produktionsprozess von Glasflaschen ist eine strenge Kontrolle erforderlich, um sicherzustellen, dass die Qualität den Anforderungen entspricht. Zu den Prüfpunkten gehören Aussehen, Abmessungen, Dicke usw., um sicherzustellen, dass die Flaschenoberfläche fest mit Verschlüssen wie einer Bördelpumpe, einem Feinnebelsprüher, einer Lotionspumpe oder einer Behandlungspumpe zusammenpasst, ohne dass es zu Undichtigkeiten kommt. Glasflaschen, die die qualifizierte Prüfung bestehen, werden verpackt, in der Regel mit Verpackungsmaterialien wie Kartons und Plastiktüten. Der Produktionsprozess von Glasflaschen erfordert eine Hochtemperatur- und Hochdruckumgebung sowie eine genaue Prozesskontrolle und Qualitätsprüfung. Derzeit verändert der Einsatz von Automatisierung und intelligenten Technologien schrittweise den Produktionsprozess von Glasflaschen und verbessert die Produktionseffizienz und Produktqualität.

PETG ist ein Material, das häufig bei der Herstellung von Plastikflaschen verwendet wird. Seine hervorragende Transparenz und Schlagfestigkeit machen es zu einem weit verbreiteten Material. Im Folgenden wird der Produktionsprozess des PETG-Flaschenblasens vorgestellt. Rohstoffvorbereitung: Zunächst muss PETG-Harz als Rohstoff vorbereitet werden. PETG-Harz wird im Allgemeinen in Granulat- oder Flockenform geliefert. Entsprechend den Anforderungen der PET-Flasche kann eine entsprechende Menge an Pigmenten und anderen Zusatzstoffen hinzugefügt werden. Diese Flaschen können später je nach endgültigem Produktdesign mit Komponenten wie einer Lotionspumpe oder einer Schaumpumpe ausgestattet werden. Vorbehandlung: PETG-Harz muss vor dem Blasformen einer Trocknungsbehandlung unterzogen werden, um Feuchtigkeit zu entfernen. Unter normalen Umständen wird das Harz zum Vorwärmen und Trocknen in einen Trockner gegeben, um sicherzustellen, dass die Feuchtigkeit des Harzes unter 0,05 % liegt. Extrusion: Das getrocknete PETG-Harz wird in den Trichter der Spritzgießmaschine gegeben und durch Erhitzen der Schnecke und Druckumwandlung wird das Harz geschmolzen, um im geschmolzenen Zustand Kunststoff zu bilden. Anschließend wird es durch die Düse des Extruders extrudiert, um einen langen Kunststoffschlauch zu formen. Blasformen: In der Form der Blasformmaschine wird der aus dem Extruder extrudierte Kunststoffschlauch in den Hohlraum der Form eingelegt. Dann wird Hochdruckgas (normalerweise Druckluft) in die Form injiziert, um den Kunststoffschlauch aufzublasen und in die Form der Form zu bringen. Gleichzeitig wird durch das Kühlsystem in der Form die Temperatur des Kunststoffs schnell gesenkt, sodass dieser schnell erstarrt. Kühlung und Entformung: Während des Blasformprozesses wird die Temperatur des Kunststoffs mithilfe von Kühlwasser durch das Kühlsystem in der Form schnell gesenkt, wodurch er erstarrt. Sobald der Kunststoff erstarrt ist, kann die Form geöffnet und die geblasene PETG-Flasche entnommen werden. Veredelung und Verpackung: Die entnommenen PETG-Flaschen werden von eventuellen Rückständen veredelt und kontrolliert. Anschließend werden sie je nach Produktanforderung in Kartons, Plastiktüten oder anderen geeigneten Verpackungsmaterialien verpackt. Zusammenfassung: Der Produktionsprozess des PETG-Flaschenblasens umfasst Schritte wie Rohmaterialvorbereitung, Vorbehandlung, Extrusion, Blasformen, Abkühlen und Entformen sowie Endbearbeitung und Verpackung. Durch diese Schritte können hochwertige und hochtransparente PETG-Blasformflaschen hergestellt werden.

In der Kosmetikindustrie wird die Sprühtechnologie häufig eingesetzt; Ob Parfüm oder Lufterfrischer: Ohne diese Schlüsseltechnologie kommt es nicht aus. Als zentrales Werkzeug zur Erzielung des Sprüheffekts wirkt sich die Leistung des Feinnebelsprühgeräts direkt auf das Benutzererlebnis aus. Der Feinnebelzerstäuber, auch Zerstäuber genannt, ist ein wichtiger passender Bestandteil von Kosmetikbehältern wie der Plastikflasche und der Glasflasche und dient als Inhaltsspender. Es nutzt geschickt das Prinzip des atmosphärischen Gleichgewichts, um die Flüssigkeit im Inneren der Flasche durch Druckvorgänge leicht herauszuspritzen. Angetrieben durch die mit hoher Geschwindigkeit strömende Flüssigkeit strömt auch das Gas in der Nähe der Düsenöffnung, wodurch die Gasgeschwindigkeit in diesem Bereich zunimmt und der Druck abnimmt, wodurch eine lokale Unterdruckzone entsteht. Dieses Phänomen führt dazu, dass Umgebungsluft in die Flüssigkeit gesaugt wird, wodurch ein Gas-Flüssigkeits-Gemisch entsteht und der Zerstäubungseffekt der Flüssigkeit erzielt wird. Schlüsselkomponenten Zu den Komponenten eines herkömmlichen Feinnebelsprühers gehören der Aktuator/Sprühkopf, die Diffusordüse, der Mittelschaft, der Verschluss, die Dichtung, der Kolbenkern, der Kolben, die Feder, das Gehäuse und das Tauchrohr. Unter diesen ist der Kolben als offener Typ konzipiert und mit dem Kolbensitz verbunden, wodurch er die Funktion erfüllt, das Gehäuse zu öffnen, wenn sich der Schaft nach oben bewegt, und die Kammer abzudichten, wenn er sich nach unten bewegt. Das Design und die Konfiguration der einzelnen Komponenten variieren je nach Struktur des Sprühgeräts, ihr gemeinsames Ziel besteht jedoch darin, den Inhalt effizient freizugeben. Prinzip der Wasserentladung Evakuierungsprozess: Im Ausgangszustand befindet sich keine Flüssigkeit in der Kammer des Sockels. Wenn der Aktuator gedrückt wird, treibt der Schaft den Kolben nach unten, und der Kolben drückt dann auf den Kolbensitz, wodurch das Volumen der Kammer komprimiert wird und der interne Luftdruck ansteigt. Zu diesem Zeitpunkt verschließt das Rückschlagventil das obere Ende des Tauchrohrs, um einen Rückfluss der Flüssigkeit zu verhindern. Da die Dichtung zwischen Kolben und Kolbensitz nicht vollständig luftdicht ist, wird das Gas aus dem Spalt herausgedrückt, wodurch diese auseinandergedrückt werden und aus der Kammer entweichen. Wassersaugvorgang: Nachdem die Evakuierung abgeschlossen ist, wird der Aktuator freigegeben und die Druckkraft der Feder wird freigegeben, wodurch der Kolbensitz nach oben gedrückt wird. Der Spalt zwischen Kolbensitz und Kolben schließt sich dann, während sich Kolben und Schaft nach oben bewegen. Auf diese Weise vergrößert sich das Volumen der Kammer allmählich und der Innenluftdruck nimmt ab, wodurch ein nahezu vakuumähnlicher Zustand entsteht. In diesem Zustand öffnet sich das Rückschlagventil und der Luftdruck über dem Flüssigkeitsspiegel im Behälter drückt die Flüssigkeit in das Gehäuse, wodurch der Wassersaugvorgang abgeschlossen wird. Wasserableitungsprozess: Das Prinzip dieses Prozesses ähnelt dem Evakuierungsprozess. Der wesentliche Unterschied besteht darin, dass das Gehäuse zu diesem Zeitpunkt bereits mit Flüssigkeit gefüllt ist. Wenn der Betätiger erneut gedrückt wird, verschließt das Rückschlagventil schnell das obere Ende des Tauchrohrs, um einen Flüssigkeitsrückfluss zu verhindern. Da die Flüssigkeit zusammengedrückt wird, öffnet sie gleichzeitig den Spalt zwischen Kolben und Kolbensitz, fließt in das Kompressionsrohr und spritzt aus der Düse. Atomisierungsprinzip Wenn der Durchmesser der Düsenöffnung sehr klein ist und der Druck gleichmäßig ist, ist die Strömungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit beim Ausströmen aus dem kleinen Loch sehr hoch. Dies bedeutet, dass zu diesem Zeitpunkt eine hohe relative Strömungsgeschwindigkeit zwischen der Luft und der Flüssigkeit herrscht, ähnlich der Situation, in der ein Luftstrom mit hoher Geschwindigkeit auf Wassertropfen trifft. Daher ist die anschließende Analyse des Zerstäubungsprinzips exakt identisch mit dem Fall einer Kugeldruckdüse. Die Luft prallt auf große Wassertröpfchen und wandelt sie in kleine Wassertröpfchen um. Dabei werden die Wassertröpfchen nach und nach verfeinert. Gleichzeitig treibt die mit hoher Geschwindigkeit fließende Flüssigkeit auch das Gas in der Nähe der Düsenöffnung zum Fließen, wodurch die Gasgeschwindigkeit in der Nähe der Düsenöffnung erhöht und der Druck verringert wird, wodurch eine lokale Unterdruckzone entsteht. Dadurch wird Umgebungsluft in die Flüssigkeit gesaugt und es entsteht ein Gas-Flüssigkeits-Gemisch, das wiederum einen Zerstäubungseffekt erzeugt. Feine Sprühgeräte sind im Kosmetikbereich weit verbreitet und wasserbasierte Produkte wie Parfüme, Haargele und Lufterfrischer sowie Seren kommen ohne die Unterstützung dieser Technologie nicht aus. Neben Feinnebelzerstäubern werden in verschiedenen Branchen auch andere Abgabesysteme wie Sprühpistolen und Pharmapumpen eingesetzt. Der Spender ist eine Schlüsselkomponente des Feinnebelsprühgeräts. Zu den gebräuchlichen Typen gehören der Crimp-Typ und der Schraub-Typ. Das Design des Sprühkopfes muss zum Halsdurchmesser des Flaschenkörpers passen. Die Sprühspezifikationen liegen normalerweise zwischen 15 mm und 24 mm, und der Einzelausstoß wird zwischen 0,1 ml und 0,2 ml gesteuert. Solche Spezifikationen eignen sich sehr gut für die Verpackungsanforderungen von Produkten wie Parfüms und Haargels. Dabei kann die Länge des Schlauchs flexibel an die Höhe des Flaschenkörpers angepasst werden. Die Sprühdosierungstechnologie ist der Schlüssel zur Gewährleistung einer genauen Dosis für jeden Sprühstoß. Zu den gängigen Methoden gehören die Tara-Messmethode und die Absolutwert-Messmethode, und der Fehler beider Methoden wird innerhalb von 0,2 g kontrolliert. Darüber hinaus hat auch die Größe des Gehäuses Einfluss auf die Messgenauigkeit. Die Formenherstellung für Feinnebelzerstäuber ist relativ aufwändig, daher sind die Kosten relativ hoch.

I. Herstellungsprozess Eine Lotionspumpe ist ein passendes Werkzeug zur Abgabe von Inhalten aus einem Kosmetikbehälter, beispielsweise einer Plastikflasche oder einer Glasflasche. Es handelt sich um einen Flüssigkeitsspender, der das Prinzip des atmosphärischen Gleichgewichts nutzt, um die Flüssigkeit in der Flasche durch Drücken herauszupumpen, während Umgebungsluft in die Flasche eindringen kann, um das Volumen wieder aufzufüllen. 1. Strukturkomponenten Ein herkömmlicher Lotionspumpenkopf besteht häufig aus Komponenten wie einem Betätigungselement/Knopf, einem oberen Kolben, einer Verschluss-/Verriegelungskappe, einer Dichtung, einem Flaschendeckel, einem Pumpenstopfen, einem unteren Kolben, einer Feder, einem Pumpenkörper, einer Glaskugel und einem Tauchrohr. Abhängig von den strukturellen Designanforderungen verschiedener Pumpen – beispielsweise einer Standard-Lotionpumpe, einer Lotionspumpe mit Links-Rechts-Verriegelung oder einer Behandlungspumpe – kann das entsprechende Zubehör variieren, aber das Prinzip und das Endziel bleiben gleich – die effektive Abgabe des Inhalts aus der Plastikflasche oder Glasflasche. 2. Produktionsprozess Die meisten Komponenten des Pumpenkopfes bestehen hauptsächlich aus Kunststoffmaterialien wie PE, PP und LDPE und werden im Spritzgussverfahren hergestellt. Dazu gehören Zubehörteile wie Glasperlen, Federn und Dichtungen, die in der Regel ausgelagert und zugekauft werden. Die Hauptkomponenten des Pumpenkopfs können durch Methoden wie Galvanisieren, eloxierte Aluminiumschalen, Sprühen oder individuelle Spritzgussfarben veredelt werden. Mithilfe von Druckverfahren wie Heißprägen (Gold/Silber), Siebdruck und Tampondruck können Grafik- und Textdrucke sowohl auf der Oberfläche des Pumpenantriebs als auch auf der Verschlussoberfläche angebracht werden. II. Produktstruktur 1. Produktklassifizierung Konventionelle Durchmesser: Ф18, Ф20, Ф22, Ф24, Ф28, Ф33, Ф38 usw. (üblicherweise passend zu verschiedenen Flaschenhalsgrößen aus Kunststoff und Glas). Nach Verriegelungstyp: Richtungsblockverriegelung, Schraubenverriegelung, Clipverriegelung, nicht verriegelbar und Lotionspumpe mit Links-Rechts-Verriegelung. Nach Struktur/Typ: Externe Federpumpe, Kunststofffederpumpe, wasserbeständige Lotionspumpe, Pumpe für hochviskose Materialien und Behandlungspumpe. Nach Ausgabemethode: Airless-Flaschentyp und Tauchrohrtyp. Nach Dosierung (Ausstoß): 0,15/0,2 cm³ (häufig für Behandlungspumpentypen verwendet), 0,5/0,7 cm³, 1,0/2,0 cm³, 3,5 cm³, 5,0 cm³, 10 cm³ und mehr. 2. Funktionsprinzip Wenn der Aktuator manuell nach unten gedrückt wird, verringert sich das Volumen in der Federkammer und der Druck steigt. Die Flüssigkeit gelangt durch das Loch im Ventilkern in den Düsenhohlraum und wird dann durch die Düse herausgesprüht. Beim Loslassen des Aktuators vergrößert sich das Volumen im Federraum und es entsteht ein Unterdruck. Unter der Wirkung des Unterdrucks öffnet sich die Glaskugel, wodurch die Flüssigkeit in der Plastikflasche oder Glasflasche in die Federkammer gelangen kann. Zu diesem Zeitpunkt ist bereits eine gewisse Flüssigkeitsmenge im Ventilkörper gespeichert. Wenn der Betätiger erneut gedrückt wird, strömt die im Ventilkörper gespeicherte Flüssigkeit nach oben und spritzt durch die Düse heraus. 3. Leistungsindikatoren Zu den primären Leistungsindikatoren einer Lotionspumpe gehören: Ansaughübe (Anzahl der erforderlichen Leerdrücke), Dosierung (Ausstoß), Betätigungskraft (Abwärtsdruck), Kopföffnungsdrehmoment (insbesondere bei einer Lotionspumpe mit Links-Rechts-Verriegelung), Rückprallgeschwindigkeit, Wassereintrittsanzeigen usw. 4. Unterschied zwischen Innenfeder und Außenfeder Die Außenfeder kommt nicht mit dem Inhalt in der Plastik- oder Glasflasche in Kontakt und verhindert so eine Verunreinigung der Formulierung durch Rosten der Feder. Pumpenköpfe (einschließlich Standard-Lotionpumpe, Lotionspumpe mit Links-Rechts-Verriegelung und Behandlungspumpe) werden häufig in der Kosmetikindustrie eingesetzt, mit Anwendungen in den Bereichen Hautpflege, Körperpflege und Parfüm. Sie sind häufig in Produktkategorien wie Shampoo, Duschgel, Körperlotion, Serum, Sonnenschutzlotion, BB-Creme, flüssige Grundierung, Gesichtsreiniger, Händedesinfektionsmittel und mehr zu finden.

EINBLICKE IN DIE INDUSTRIE – Da sich die Märkte für Konsumgüter auf der ganzen Welt in Richtung strikter Umweltauflagen verlagern, haben sich nachhaltige Verpackungen von einer Marketingentscheidung zu einem zentralen Wettbewerbsvorteil entwickelt. In der modernen Kosmetik- und Körperpflegebranche ist die Nachfrage nach hochwertigen, leichten und recycelbaren Kunststoffflaschen sprunghaft angestiegen. An der Spitze dieses grünen Übergangs steht die äußerst anpassungsfähige PET-Flasche, die luxuriöse Ästhetik und nachhaltige Leistung nahtlos in Einklang bringt. Fortschrittliche Materialwissenschaft: Warum die PET-Flasche branchenführend ist Heutzutage ersetzen internationale Schönheitsmarken zunehmend schwere traditionelle Glasbehälter durch fortschrittliche Kunststoffflaschenmaterialien. Eine präzisionsgeformte PET-Flasche bietet glasähnliche, kristallklare Klarheit und hervorragende Barriereeigenschaften und senkt gleichzeitig die Versandkosten erheblich und verringert den CO2-Fußabdruck beim Transport. Darüber hinaus hilft die 100-prozentige Recyclingfähigkeit B2B-Unternehmen und Marken dabei, die globalen Vorschriften für nachhaltige Verpackungen einzuhalten. Die Synergie der Funktionalität: Pumpen und Sprühgeräte präzise aufeinander abstimmen Eine High-End-Rezeptur erfordert einen ebenso überlegenen Dosiermechanismus. Um Leckagen zu verhindern und das Benutzererlebnis zu optimieren, konzentrieren sich professionelle Hersteller auf die kundenspezifische Konstruktion der Kombination von Behälterkörper, interner Mechanik und externen Verschlüssen. Abhängig von der Produktviskosität ist die Auswahl des richtigen Begleiters für Ihre Pet-Flasche von entscheidender Bedeutung: Für Flüssigkeiten mit niedriger Viskosität: Ein hochwertiger Feinnebelzerstäuber sorgt für eine zarte, federleichte Zerstäubung. Es ist die ideale Wahl für Toner, Gesichtssprays und Haarpflegeformulierungen. Für Premium-Emulsionen und Seren: Der Einsatz einer Airless- oder Hochleistungs-Cremepumpe schützt empfindliche Inhaltsstoffe vor Oxidation. Dies gewährleistet eine genaue Dosierung von Hautpflegeseren und gezielten Behandlungen. Für hochviskose Lotionen: Die Hochleistungs-Lotionpumpe bleibt der Industriestandard für Körperwaschmittel, Shampoos und viskose Cremes und verfügt über sanfte Verriegelungssysteme und gleichmäßige Betätigung. Um die Verpackungsintegrität zu vervollständigen, sorgt die Integration einer ergonomischen Kappe oder Überkappe dafür, dass die gesamte Produktlinie während des weltweiten Vertriebs absoluten Auslaufschutz und luftdichte Frische behält. B2B-Verpackungsstrategie für 2026 und darüber hinaus Die Erfüllung der Marktanforderungen erfordert mehr als nur die Massenproduktion generischer Komponenten. Der moderne Markt erfordert vollständige, integrierte Lieferkettenlösungen, bei denen die Kunststoffflasche, die interne Komponententechnik und die kundenspezifischen Verschlussdesigns perfekt aufeinander abgestimmt sind. Die Zusammenarbeit mit einem zuverlässigen Fertigungsexperten garantiert, dass Ihre Produktlinie in den Regalen hervorsticht und gleichzeitig die internationale Qualitätskonformität einhält.

Gummikomponenten sind in Verpackungen unverzichtbar, insbesondere für Tropferbaugruppen, die in der Hautpflege, Pharmazeutika und chemischen Reagenzien verwendet werden. Heute tauchen wir in die grundlegende Wissenschaft des Gummis ein – von seiner chemischen Struktur und Klassifizierung bis hin zu seinen Hauptanwendungen und der unvermeidlichen Herausforderung der Alterung. Was ist Gummi? Gummi ist ein elastisches Polymer, das auf natürliche Weise aus dem Saft (Latex) bestimmter Pflanzen gewonnen oder künstlich synthetisiert werden kann. Aufgrund seiner Vielseitigkeit ist es zu einem wichtigen Wirtschafts- und Industriematerial geworden und wird häufig in allen Bereichen eingesetzt, von Reifen bis hin zu Präzisionsdichtungen. Der weltweite Anbau konzentriert sich hauptsächlich auf Südostasien, darunter Thailand, Malaysia und Indonesien. Die Chemische Stiftung Das molekulare Rückgrat einer linearen Polymerkette enthält ungesättigte Doppelbindungen. Wenn sie Sauerstoff oder Schwefel ausgesetzt werden, können sich diese Doppelbindungen öffnen und Vernetzungen zwischen benachbarten Ketten bilden. Durch diesen Prozess wird das Material in ein festes duroplastisches Polymer umgewandelt. Klassifizierung von Gummi 1. Nach Quelle Naturkautschuk (NR): Wird hauptsächlich vom Hevea brasiliensis-Baum geerntet. Der weiße Latex wird gesammelt, koaguliert, gewaschen, geformt und getrocknet. Synthetischer Kautschuk: Chemisch hergestellt unter Verwendung verschiedener Monomere. Seit Anfang des 20. Jahrhunderts – als Chemiker Naturkautschuk als Isopren-Polymer identifizierten – hat die Industrie zahlreiche Sorten wie SBR, BR und Neopren entwickelt. Heutzutage übersteigt die synthetische Produktion die Produktion von Naturkautschuk bei weitem. 2. Strukturkategorien (synthetisch) Lineare Struktur: Häufig bei unvulkanisiertem Gummi. Die langen Molekülketten sind verschlungen; Wenn sie gedehnt und losgelassen werden, „federn“ sie zurück, was die Ursache für eine hohe Elastizität ist. Verzweigte Struktur: Cluster aus verzweigten Ketten können Gele bilden. Gele wirken sich nachteilig auf die Verarbeitung aus, da sie verhindern, dass sich Zusatzstoffe gleichmäßig verteilen, was zu Schwachstellen im Endprodukt führt. Vernetzte Struktur: Durch Vulkanisation werden lineare Moleküle zu einem 3D-Netzwerk verbunden. Dadurch wird die Beweglichkeit der Kette verringert, die Plastizität verringert und gleichzeitig die Festigkeit, Härte und Belastbarkeit deutlich erhöht. 3. Nach Formular Kautschuk gibt es als Massenrohkautschuk, Latex (kolloidale Wasserdispersion), Flüssigkautschuk (Oligomere mit niedrigem Molekulargewicht) oder pulverförmigen Kautschuk. Wesentliche Typen und Anwendungen Allzweckkautschuke Naturkautschuk (NR): Hohe Festigkeit und hervorragende integrierte Leistung. Wird in medizinischen Geräten, Reifen und Schläuchen verwendet. Isoprenkautschuk (IR): Bekannt als „Synthetischer Naturkautschuk“, ahmt er die Eigenschaften von NR nach und ist ein Grundbestandteil der Reifenproduktion. Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR): Der synthetische Kautschuk mit der höchsten Leistung. Bekannt für gute chemische Stabilität; Wird in Schuhen, Schläuchen und Reifen verwendet. Butadienkautschuk (BR): Bietet hervorragende Kältebeständigkeit und Verschleißfestigkeit. Es bleibt bei dynamischer Belastung kühl und wird häufig mit anderen Kautschuken gemischt. Spezialkautschuke Neopren (CR): Beständig gegen Öl, Flammen und Oxidation. Wird häufig für Dichtungen im Baugewerbe, in der Automobilindustrie und für Kabelummantelungen verwendet. Nitrilkautschuk (NBR): Hervorragende Ölbeständigkeit. Es hält Temperaturen bis zu 150 °C in Öl stand. Hinweis: Als Halbleiter ist es nicht zur Isolierung geeignet. Silikonkautschuk: Verfügt über ein Silizium-Sauerstoff-Rückgrat. Es ist sehr beständig gegen extreme Temperaturen und Ozon und eignet sich daher perfekt für medizinische, Lebensmittel- und Haushaltsprodukte. Fluorkautschuk (FKM): Hightech-Kautschuk, beständig gegen Hitze und chemische Korrosion. Unverzichtbar für Luft- und Raumfahrt, Raketentechnik und raue Industrieumgebungen. Polysulfidkautschuk: Außergewöhnliche Beständigkeit gegen Öle und Lösungsmittel; werden hauptsächlich als Dichtungsmittel und Auskleidungen für chemische Geräte verwendet. Die Herausforderung der Branche: Alterung Was ist Gummialterung? Während der Verarbeitung, Lagerung oder Verwendung unterliegt Gummi aufgrund von Hitze, Sauerstoff und Licht physikalischen und chemischen Veränderungen. Dies führt zu einem Leistungsabfall und schließlich zu einem Verlust des Nutzens. Häufige Symptome: Visuell: Erweichung, Klebrigkeit, Fleckenbildung, Rissbildung, Verhärtung oder Verfärbung. Physikalisch/Mechanisch: Schwellung, Verlust der Zugfestigkeit, verminderte Elastizität und erhöhte Sprödigkeit. Warum passiert es? Alterung ist eine Folge äußerer Faktoren, die die makromolekularen Ketten zerstören. Zu diesen Faktoren gehören: Physikalisch: Wärme, Licht, Elektrizität und mechanischer Stress. Chemisch: Sauerstoff, Ozon, Säuren, Laugen und Metallionen. Biologisch: Schimmel, Bakterien und Insekten (wie Termiten). In den meisten praktischen Szenarien, wie zum Beispiel der Seitenwand eines Reifens oder einer Dropper-Birne, wirken diese Faktoren zusammen. Die häufigsten Übeltäter sind thermisch-oxidative Alterung, gefolgt von Ozon- und Ermüdungsalterung.

Sprühgerät auslösen Trigger-Sprühgeräte – aufgrund ihrer ergonomischen Form auch als „Hand-“ oder „Pistolengriff“-Sprühgeräte bekannt – funktionieren aufgrund ihres mechanischen Prinzips wie eine Art Pumpzerstäuber. Sie werden in zahlreichen Branchen eingesetzt, darunter in der Haushaltschemie, Automobilpflege, Heimtierbedarf und Gartenprodukten. Eine kurze Geschichte des Sprühgeräts 1. Frühe Ursprünge und Funktionsprinzipien Bereits in den 1930er Jahren gab es Patente für Sprühgeräte. Obwohl es verschiedene Unterschiede in Form und Struktur gab, blieben ihre grundlegenden Funktionsprinzipien im Wesentlichen dieselben. 2. Entwicklung in China Das heimische Triggersprühgerät in China wurde 1981 gemeinsam von dem leitenden Ingenieur Jiang Guomin und dem Chefarzt Wang Weizong (ehemals von der städtischen Gesundheits- und Anti-Epidemie-Station Shanghai) entwickelt. Es wurde erstmals von der Shanghai Chongming No. 3 Electrical Appliance Factory in Massenproduktion hergestellt und auf den Markt gebracht. 3. Technische Innovationen und Leckageprävention Um das Problem der Leckage in Sprühgeräten anzugehen, wurden zunächst zwei Hauptmethoden angewendet: Verbesserung der Dichtungsstruktur. Verwendung einer Schrumpffolie zum Abdichten der gesamten Sprüheinheit, nachdem diese mit Flüssigkeit gefüllt wurde. Im Jahr 1988 entwickelte Herr Jiang Guomin eine spezielle auslaufsichere Struktur und entwarf ein dreifach verstellbares Sprühgerät. Dieses rotierende Düsendesign verfügte über drei Einstellungen: Spray (Nebel) Stream (Jet) Geschlossen Für dieses Design wurde anschließend ein nationales Patent erteilt. 4. Industrieller Wandel und Wettbewerb In den späten 1980er Jahren, als die inländischen Hersteller Umstellungen durchliefen, wurde der Wettbewerb auf dem Markt immer härter. Allerdings war die Produktmontage in China damals noch stark von Handarbeit abhängig, was deutlich hinter den im Ausland eingesetzten mechanisierten Montagelinien zurückblieb. 5. Moderne Fortschritte und Automatisierung Obwohl einige aktuelle inländische Hersteller später begannen, haben sie fortschrittliche und wissenschaftliche Managementphilosophien übernommen. Heute entwerfen und fertigen diese Unternehmen ihre eigenen Formen und haben automatisierte Montagelinien und Qualitätsprüfmaschinen für Sprühgeräte und Pumpen entwickelt. Diese automatisierten Systeme können alle Produkte mit fehlenden Teilen oder Funktionsmängeln automatisch aussortieren und so eine strenge Qualitätskontrolle und -sicherung gewährleisten. Strukturelle Klassifizierung von Sprühgeräten Derzeit wird die Marktstruktur von Sprühgeräten in mehrere Typen eingeteilt: Standard-Triggersprühgeräte, Multifunktions-Triggersprühgeräte, Hochleistungs-Triggersprühgeräte und Doppelbehälter-Sprühgeräte für quantitatives Mischen. Die spezifische Klassifizierung dieser Produkte wird durch ihre Sprühwirkung und Ausstoßmenge bestimmt. Prüfung und Qualitätskontrolle (1) Eingangsqualitätskontrolle (IQC) Umfang: Beinhaltet die Inspektion von zugekauften Teilen und Materialien wie Kartons, Plastiktüten, Glasperlen, Dichtungen, Farbmasterbatches, Rohmaterialien und Federn. Verfahren: Führen Sie für jede Charge eingehender Lieferungen eine Überprüfung des Aussehens, der Abmessungen und der Funktion durch. Führen Sie detaillierte Inspektionsberichte. Nichtkonformität: Für fehlerhafte Artikel wird ein Nichtkonformitätsbericht (NCR) ausgestellt und an den Lieferanten zurückgesandt. (2) In-Prozess-Qualitätskontrolle – Spritzguss (IPQC) Vorgehensweise: Selbstkontrolle durch die Produktionswerkstatt während des Prozesses. Standards: Basierend auf Produktinspektionsanweisungen und speziellen Testgeräten. Routine: QC führt Schichtinspektionen auf Aussehen und Funktionalität durch; Patrouilleninspektionen werden alle 2 Stunden mit aufgezeichneten Berichten durchgeführt. Erstmusterprüfung (FAI): Wird bei jedem neuen Maschinenstart, Farbwechsel oder jeder Formanpassung durchgeführt und aufgezeichnet. (3) In-Prozess-Qualitätskontrolle – Montage (IPQC) Vorgehensweise: Eigenkontrolle durch die Produktionswerkstatt während der Montage. Standards: Basierend auf Kundenstandards, Inspektionsanweisungen für fertige Produkte und Prüfgeräten. Routine: FAI wird bei jedem Maschinenstart oder Linienwechsel durchgeführt; Die Qualitätskontrolle führt alle zwei Stunden Patrouilleninspektionen durch. Wichtige Kennzahlen: Testen und Aufzeichnen von Daten für Ansaughübe (Anzahl der Pumpen), Fördervolumen, Gesamthöhe und Tauchrohrlänge. (4) Endgültige Qualitätskontrolle (FQC) Standards: Basierend auf vom Kunden bereitgestellten Kriterien. Vorgehensweise: Die Qualitätskontrolle führt Stichprobenprüfungen durch, nachdem das Produkt verpackt wurde. Prüfgegenstände: Umfassende Prüfung von Aussehen und Funktionalität, einschließlich Pumpenanzahl, Förderleistung pro Hub und Tauchrohrlänge; Alle Daten werden aufgezeichnet. (5) Ausgangsqualitätskontrolle (OQC) Verfahren: Führen Sie Aussehens- und Maßprüfungen basierend auf Kundenstandards durch. Dokumentation: Erfassen Sie die Daten in einem COA-Bericht (Certificate of Analysis), der dem Kunden bei der Lieferung als Referenz und endgültige Bestätigung ausgehändigt wird.

I.Zweck Standardisierung der Testmethode für das Ausstoßvolumen (Dosierung) von Parfüm-Sprühgeräten, Lotionspumpen, Feinnebel-Sprühgeräten und Trigger-Sprühpumpen. II. Umfang Diese Prüfmethode ist auf alle Pumpen anwendbar, die für alkoholhaltige oder viskose Produkte verwendet werden. III. Für den Einsatz erforderliche Instrumente und Geräte Waage/elektronische Waage: Auf 0,01 g genau Testmedien: 96 %ige Ethanollösung (für Parfümpumpen). Wasser (für Lotionspumpen und Sprühpumpen). IV. Testverfahren 1. Probenahmephase: Entwicklungsphase: Wählen Sie 10 repräsentative Proben aus. Interne Inspektionsphase: Die Probenahme sollte gemäß dem „Routine Inspection Single Sampling Plan“ in GB/T 2828-2012 durchgeführt werden. 2. Das Produkt wird 24 Stunden lang in eine Umgebung mit 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit gestellt. Identifizieren Sie die zu testende Flasche. 3. Füllen Sie jede Flasche mit 96 %iger Ethanollösung (Parfümpumpe) oder 100 ml Wasser (Lotionspumpe, Feinnebelsprühpumpe usw.) der angegebenen Produktkapazität. 4. Drücken Sie manuell auf den Pumpenkopf, bis die Flüssigkeit austritt. 5.Drücken Sie erneut 10 Mal (einmal pro Sekunde). 6. Stellen Sie die Flasche auf die Waage und stellen Sie das Taragewicht auf 0 g ein. 7. Nehmen Sie die Flasche aus der Waage und drücken Sie sie erneut 10 Mal (einmal pro Sekunde). 8. Wiegen Sie die Flasche. 9.Dividieren Sie den angezeigten Wert durch 10, um das Ausgabevolumen des Spenders zu erhalten, und notieren Sie das Ausgabevolumen. V. Berechnung und Umrechnung Bei Wasser (Lotionpumpe) berücksichtigen wir nicht die Dichte des Wassers. (ρ Wasser=1,00 g/cm³) Für Ethanol (Parfümpumpen): Die Dichte von 96 % Ethanol muss berücksichtigt werden: (ρ Ethanol 96 % = 0,83 g/cm³) VI. Fehlerklassifizierung und -bewertung Fehlerbeschreibung Fehlerklassifizierung Null Fehler Ernst AQL 0,15 % Hauptsächlich AQL 0,65 % Leicht AQL 1,5 % Sehr leicht AQL 4,0 % Der Flüssigkeitsausstoß entspricht nicht den Verpackungsmaterialstandards √ VII. Muster-Aufbewahrungsrichtlinie Alle geprüften Proben und Original-Referenzmuster müssen nach Abschluss der Prüfung 6 Monate lang aufbewahrt werden.

Definition einer Schaumpumpe Eine Schaumpumpe ist ein Pumpentyp, der den Inhalt zusammen mit Luft abgibt und beim Ausstoß Schaum erzeugt. Es wird häufig in der Verpackung von Produkten wie Handseifen, Reinigungsmitteln und anderen Reinigungsformulierungen verwendet. Entwicklungsgeschichte von Schaumpumpen Vor der Erfindung der Schaumpumpe wurde Schaum typischerweise mithilfe von Aerosolprodukten abgegeben. Diese stützten sich entweder auf verflüssigte Treibmittel, um das ausgestoßene Material zu Schaum aufzuschäumen, oder auf Nachschäummittel, die das ausgestoßene Gel zum Schäumen brachten. Die erste Schaumpumpe, die im eigentlichen Sinne für den alltäglichen Verbrauchergebrauch gedacht war, war die fingerbetätigte Schaumpumpe, die 1995 von Airspray, einem in den Niederlanden ansässigen Unternehmen, eingeführt wurde. Diese fingerbetätigte Schaumpumpe zeichnet sich durch einen Aufbau aus zwei Hauptkomponenten aus: einer Luftpumpe und einer Flüssigkeitspumpe. Im Pumpenkörper wird die Flüssigkeit vor der Abgabe gründlich mit Luft vermischt. Die Ausgabelautstärke ist stabil, die Bedienung ist einfach und die Leistung wird nicht durch die Technik des Benutzers beeinträchtigt. Dadurch ist die Qualität des abgegebenen Schaums gleichbleibend hoch. Im Vergleich zu Aerosolschaumprodukten bieten fingerbetätigte Schaumpumpen mehrere wesentliche Vorteile. Erstens benötigen sie keine Treibstoffe, wodurch Bedenken hinsichtlich der Umweltverschmutzung sowie der Entflammbarkeits- und Explosionsgefahr entfallen. Sie erfordern außerdem keine Metallbehälter oder Geräte zum Befüllen und Verschließen von Gas, was zu geringeren Kosten führt und eine wiederholte Verwendung ermöglicht. Zweitens basieren die flüssigen Formulierungen, die mit fingerbetriebenen Schaumpumpen verwendet werden, überwiegend auf Wasser und bestehen im Wesentlichen aus nichtflüchtigen organischen Verbindungen (VOCs), was ihnen größere Werbe- und Regulierungsvorteile verschafft. Drittens können diese Pumpen mit Behältern verschiedener Formen verwendet werden, darunter quadratische, dreieckige und ovale Designs. Da außerdem vor der Verwendung kein Innendruck im Behälter herrscht, kann eine größere Auswahl an Behältermaterialien ausgewählt werden. In den späten 1990er Jahren begann die Entwicklung fingerbetriebener Schaumpumpen in China an Fahrt zu gewinnen. Da die Strukturprinzipien fingerbetätigter Schaumpumpen denen herkömmlicher Kunststoffpumpenköpfe ähneln, gehörten einige Hersteller, die sich ursprünglich mit der Herstellung von Kunststoffpumpenköpfen beschäftigten, zu den ersten, die sich mit der Entwicklung von Schaumpumpenprodukten befassten. Nach mehr als einem Jahrzehnt gesammelter Erfahrung haben sich die Produkttechnologie und die Fertigungskapazitäten erheblich verbessert. Trotz erheblicher Fortschritte einiger inländischer Hersteller besteht jedoch noch erheblicher Raum für Verbesserungen bei der Produktstabilität und den Produktionsausbeuten. Im Allgemeinen haben unzureichende Investitionen in Forschung und Entwicklung, unzureichendes theoretisches Fachwissen und begrenzte technologische Innovationen zu einer engen Produktpalette und einem intensiven Branchenwettbewerb geführt. Der Mangel an Kernpatenten hat auch den Eintritt von Produkten in internationale Märkte verhindert, was sich allesamt negativ auf die langfristige Entwicklung der Branche auswirkt. Im Vergleich zu ihren inländischen Pendants haben ausländische Hersteller weiterhin stetige Fortschritte bei der technologischen Innovation gemacht. Seit der Einführung der fingerbetriebenen Schaumpumpen der ersten Generation sind zahlreiche Innovationen im Aussehen und im strukturellen Design entstanden. Jedes Unternehmen hat seine eigenen Kerntechnologien entwickelt, wobei insbesondere Hersteller aus Südkorea und Japan eine starke Dynamik in der Verpackungsindustrie für Körperpflegeprodukte an den Tag legen und einen Trend zeigen, die europäischen und amerikanischen Konkurrenten zu übertreffen. Anwendungen von Schaumpumpen Nach der Einführung fingerbetriebener Schaumpumpen wurden sie schnell von Marken für Körperpflege- und Haushaltsprodukte angenommen, was zu einem schnellen Marktwachstum führte. Heutzutage werden sie häufig in Branchen wie Körperpflege, Haushaltsreinigung, Automobilpflege und Haustierpflege eingesetzt. Die derzeit am weitesten verbreitete Anwendung fingerbetriebener Schaumpumpen in China ist der Handseifensektor. Im Jahr 2002 brachte Walch als erstes Unternehmen die „Magic Foam“-Handseife auf den heimischen Markt und war damit die erste Marke in China, die ein schäumendes Handseifenprodukt auf den Markt brachte. Nach ihrer Einführung erlangte die Magic Foam-Handseife aufgrund ihrer Praktikabilität, Bequemlichkeit, Benutzerfreundlichkeit, attraktiven Verpackung und ihrer Fähigkeit, sekundäre Kreuzkontaminationen wirksam zu reduzieren, große Anerkennung bei den Verbrauchern. Andere Körperpflegemarken erkannten das erhebliche Marktpotenzial von schäumender Handseife und brachten bald ihre eigenen schäumenden Handseifenprodukte auf den Markt. Strukturbeschreibung von Schaumpumpenprodukten Aus Sicht des inneren Aufbaus besteht eine fingerbetätigte Schaumpumpe hauptsächlich aus den folgenden fünf Komponenten: Betätigungsabschnitt Dieser Abschnitt überträgt die Kraft auf andere interne Komponenten, wenn der Aktuator gedrückt wird. Durch den Federmechanismus ermöglicht es den Abwärts-Kompressions- und Aufwärts-Rückprallzyklus der Schaumpumpe und steuert den Flüssigkeitsausstoß. Der Betätigungskopf kann je nach Bedarf in verschiedenen Formen und Farben gestaltet werden. Flüssigkeitskammer Bei der Betätigung nach unten wird die Flüssigkeit in der Kammer herausgedrückt. Wenn der Aktuator zurückprallt, wird Flüssigkeit aus der Flasche in die Kammer gesaugt. Die in der Flüssigkeitskammer installierte Feder sorgt für die Rückprallkraft. Luftkammer Ähnlich wie die Flüssigkeitskammer saugt die Luftkammer Luft anstelle von Flüssigkeit an und stößt sie aus. Tauchrohrabschnitt Diese Komponente verbindet die Flüssigkeit in der Flasche mit der Pumpenbaugruppe. Er dient als Kanal, durch den Flüssigkeit in die Flüssigkeitskammer gelangt, wodurch eine schnelle Abgabe gewährleistet und die Restflüssigkeit in der Flasche minimiert wird. Luft-Flüssigkeits-Mischkammer Wenn der Aktuator gedrückt wird, werden Flüssigkeit und Luft aus der Flüssigkeitskammer und der Luftkammer gründlich gemischt und in der Mischkammer unter Druck gesetzt. Die Mischung passiert ein feinmaschiges Sieb und erzeugt einen dichten und zarten Schaum. Das Funktionsprinzip der auf dem Markt erhältlichen Schaumpumpen ist im Allgemeinen das gleiche. Im Vergleich zu herkömmlichen Pumpen weisen fingerbetriebene Schaumpumpen vor allem aufgrund der zusätzlichen Luftkammer einen komplexeren Aufbau auf. Die Pumpe selbst ist die zentrale Funktionskomponente des Produkts und bestimmt das Abgabevolumen, die Schaumleistung und die Betriebsstabilität. Eine typische Struktur einer fingerbetätigten Schaumpumpe umfasst die folgenden Komponenten: (1) Aktuator (2) Filtersitz (3) Großer Kolben (4) Schließung (5) Dichtung (6) Kleiner Kolben (7) Stift (8) Ventil (9) Pumpenkörper (10) Frühling (11) Hilfssäule (12) Kugel (13) Tauchrohr Wenn während des Betriebs der Aktuator (1) gedrückt wird, treibt er den großen Kolben (3), den kleinen Kolben (6) und die zugehörigen Komponenten nach unten und übt so eine Last auf die Feder (10) aus. Das Kugelventil bleibt geschlossen, und wenn das Volumen der Flüssigkeitskammer abnimmt, wird die Flüssigkeit komprimiert und fließt durch den Auslasskanal nach oben. Gleichzeitig vermischt sich die aus der Luftkammer austretende Luft mit der Flüssigkeit am Netzeinsatz. Die in der Flüssigkeit enthaltenen Tenside verbinden sich mit Luft zu Schaum, der dann aus der Düse austritt. Wenn der Aktuator losgelassen wird, drückt die Feder die Kolben nach oben und erzeugt einen Unterdruck sowohl in der Luftkammer als auch in der Flüssigkeitskammer. Das Lufteinlassventil öffnet sich und lässt Luft in die Luftkammer eindringen, während sich das Kugelventil öffnet und Flüssigkeit durch das Tauchrohr in die Flüssigkeitskammer gesaugt wird. Dieser Zyklus wiederholt sich dann kontinuierlich.