Eine kurze Geschichte des Sprühgeräts
1. Frühe Ursprünge und Funktionsprinzipien
Bereits in den 1930er Jahren gab es Patente für Sprühgeräte. Obwohl es verschiedene Unterschiede in Form und Struktur gab, blieben ihre grundlegenden Funktionsprinzipien im Wesentlichen dieselben.
2. Entwicklung in China
Das heimische Triggersprühgerät in China wurde 1981 gemeinsam von dem leitenden Ingenieur Jiang Guomin und dem Chefarzt Wang Weizong (ehemals von der städtischen Gesundheits- und Anti-Epidemie-Station Shanghai) entwickelt. Es wurde erstmals von der Shanghai Chongming No. 3 Electrical Appliance Factory in Massenproduktion hergestellt und auf den Markt gebracht.
3. Technische Innovationen und Leckageprävention
Um das Problem der Leckage in Sprühgeräten anzugehen, wurden zunächst zwei Hauptmethoden angewendet:
Verbesserung der Dichtungsstruktur.
Verwendung einer Schrumpffolie zum Abdichten der gesamten Sprüheinheit, nachdem diese mit Flüssigkeit gefüllt wurde.
Im Jahr 1988 entwickelte Herr Jiang Guomin eine spezielle auslaufsichere Struktur und entwarf ein dreifach verstellbares Sprühgerät. Dieses rotierende Düsendesign verfügte über drei Einstellungen:
Spray (Nebel)
Stream (Jet)
Geschlossen Für dieses Design wurde anschließend ein nationales Patent erteilt.
4. Industrieller Wandel und Wettbewerb
In den späten 1980er Jahren, als die inländischen Hersteller Umstellungen durchliefen, wurde der Wettbewerb auf dem Markt immer härter. Allerdings war die Produktmontage in China damals noch stark von Handarbeit abhängig, was deutlich hinter den im Ausland eingesetzten mechanisierten Montagelinien zurückblieb.
5. Moderne Fortschritte und Automatisierung
Obwohl einige aktuelle inländische Hersteller später begannen, haben sie fortschrittliche und wissenschaftliche Managementphilosophien übernommen. Heute entwerfen und fertigen diese Unternehmen ihre eigenen Formen und haben automatisierte Montagelinien und Qualitätsprüfmaschinen für Sprühgeräte und Pumpen entwickelt.
Diese automatisierten Systeme können alle Produkte mit fehlenden Teilen oder Funktionsmängeln automatisch aussortieren und so eine strenge Qualitätskontrolle und -sicherung gewährleisten.
Strukturelle Klassifizierung von Sprühgeräten
Derzeit wird die Marktstruktur von Sprühgeräten in mehrere Typen eingeteilt: Standard-Triggersprühgeräte, Multifunktions-Triggersprühgeräte, Hochleistungs-Triggersprühgeräte und Doppelbehälter-Sprühgeräte für quantitatives Mischen. Die spezifische Klassifizierung dieser Produkte wird durch ihre Sprühwirkung und Ausstoßmenge bestimmt.
Prüfung und Qualitätskontrolle
(1) Eingangsqualitätskontrolle (IQC)
Umfang: Beinhaltet die Inspektion von zugekauften Teilen und Materialien wie Kartons, Plastiktüten, Glasperlen, Dichtungen, Farbmasterbatches, Rohmaterialien und Federn.
Verfahren: Führen Sie für jede Charge eingehender Lieferungen eine Überprüfung des Aussehens, der Abmessungen und der Funktion durch. Führen Sie detaillierte Inspektionsberichte.
Nichtkonformität: Für fehlerhafte Artikel wird ein Nichtkonformitätsbericht (NCR) ausgestellt und an den Lieferanten zurückgesandt.
(2) In-Prozess-Qualitätskontrolle – Spritzguss (IPQC)
Vorgehensweise: Selbstkontrolle durch die Produktionswerkstatt während des Prozesses.
Standards: Basierend auf Produktinspektionsanweisungen und speziellen Testgeräten.
Routine: QC führt Schichtinspektionen auf Aussehen und Funktionalität durch; Patrouilleninspektionen werden alle 2 Stunden mit aufgezeichneten Berichten durchgeführt.
Erstmusterprüfung (FAI): Wird bei jedem neuen Maschinenstart, Farbwechsel oder jeder Formanpassung durchgeführt und aufgezeichnet.
(3) In-Prozess-Qualitätskontrolle – Montage (IPQC)
Vorgehensweise: Eigenkontrolle durch die Produktionswerkstatt während der Montage.
Standards: Basierend auf Kundenstandards, Inspektionsanweisungen für fertige Produkte und Prüfgeräten.
Routine: FAI wird bei jedem Maschinenstart oder Linienwechsel durchgeführt; Die Qualitätskontrolle führt alle zwei Stunden Patrouilleninspektionen durch.
Wichtige Kennzahlen: Testen und Aufzeichnen von Daten für Ansaughübe (Anzahl der Pumpen), Fördervolumen, Gesamthöhe und Tauchrohrlänge.
(4) Endgültige Qualitätskontrolle (FQC)
Standards: Basierend auf vom Kunden bereitgestellten Kriterien.
Vorgehensweise: Die Qualitätskontrolle führt Stichprobenprüfungen durch, nachdem das Produkt verpackt wurde.
Prüfgegenstände: Umfassende Prüfung von Aussehen und Funktionalität, einschließlich Pumpenanzahl, Förderleistung pro Hub und Tauchrohrlänge; Alle Daten werden aufgezeichnet.
(5) Ausgangsqualitätskontrolle (OQC)
Verfahren: Führen Sie Aussehens- und Maßprüfungen basierend auf Kundenstandards durch.
Dokumentation: Erfassen Sie die Daten in einem COA-Bericht (Certificate of Analysis), der dem Kunden bei der Lieferung als Referenz und endgültige Bestätigung ausgehändigt wird.