Новости

6. Полистирол (ПС) Типы : Делится на вспененные и невспененные. Вспененный относится к широко распространённым ланч-боксам из пенопласта. Невспененными считаются такие предметы, как пластиковая бутылка из-под йогурта и крышка. На невспененном полистироле при легком сгибании появляются белые пятна, и его обычно можно разорвать вручную. Обычно используется для : контейнеров для мороженого, коробок для фаст-фуда, дешевых прозрачных продуктов, пенопласта, коробок для компакт-дисков, стаканчиков для воды и слоев теплоизоляционного материала. Преимущества : Он обладает превосходной прозрачностью и термостойкостью и часто используется для хранения высокотемпературных продуктов, таких как лапша быстрого приготовления в мисках (хотя сейчас в основном используются бумажные контейнеры). Он также обладает хорошей морозостойкостью, что делает его популярным для различных контейнеров для стружкообразного льда. Предупреждения : Если температура слишком высокая, будут выделяться вредные вещества. Его нельзя помещать в микроволновую печь для разогрева и нельзя использовать для хранения горячей пищи. В то же время он не может удерживать сильные кислотные (например, фруктовые соки) и сильные щелочные вещества. Если PS столкнется с сильными кислотными или щелочными веществами, он будет выделять вредные вещества. Будьте осторожны при использовании посуды PS; не наполняйте их кислыми или щелочными продуктами. Не используйте коробки для фаст-фуда для упаковки горячей еды и не используйте микроволновую печь для разогрева лапши быстрого приготовления в мисках. Риски для безопасности : Кроме того, полистирол легко воспламеняется, особенно вспененный полистирол. При горении выделяется большое количество токсичных газов. В некоторых случаях пожаров в высотных зданиях, поскольку в качестве материала изоляционного слоя использовались широко доступные пенополистирольные плиты, большое количество тяжелого дыма и токсичных газов, образующихся после возгорания, становилось основной причиной тяжелых жертв. 7. Поликарбонат (ПК) Введение : Он синтезируется с использованием бисфенола А и дифенилкарбоната в качестве сырья и обычно используется для производства чайников, стаканчиков для воды, бутылочек для кормления и т. д. В процессе производства ПК сырье бисфенол А должно полностью стать частью пластикового структурного компонента и не должно выделяться во время использования. Однако некачественные продукты не могут этого добиться, и небольшая часть бисфенола А, которая не может полностью превратиться в пластик, при нагревании попадет в пищу, что вредно для детей и плода. (Инцидент с бутылочкой для кормления ПК в 2011 году был спровоцирован этим). В настоящее время это наиболее распространенный материал для изготовления чашек для воды; многие универмаги и производители автомобилей используют в качестве подарков стаканчики для воды, изготовленные из этого материала. Обычно используется для : в повседневной жизни его часто используют для изготовления прозрачных чашек для воды, бутылочек для кормления, ведер для питьевой воды, подложек для компакт-дисков, линз и крышек ламп. Преимущества : Обладает хорошей светопроницаемостью, отличной термостойкостью, ударопрочностью, устойчивостью к слабым кислотам, слабым основаниям и нейтральным маслам. По сравнению с тяжелой стеклянной бутылкой она намного легче и ударопрочнее. Предупреждения : Обладает плохой устойчивостью к ультрафиолетовому излучению и атмосферными воздействиями; поверхность не износостойкая и легко царапается; не устойчив к сильным основаниям. 8. Полиамид (ПА) Введение : Упоминание другого названия полиамида: нейлона — с ним должен быть знаком каждый. Семейство полиамидов очень мощное и имеет множество разновидностей, каждый из которых обладает превосходными физическими и химическими свойствами. Это также причина того, почему PA широко используется в электронной технике и автомобильной промышленности. В повседневной жизни нейлоновые веревки и нейлоновые носки также являются обычными предметами. Волокно ПА, называемое чинлоном, используется для изготовления лесок, рыболовных сетей, веревок и конвейерных лент. Обычно используется для : нейлоновых веревок, нейлоновых носков, лесок, рыболовных сетей, веревок, конвейерных лент и т. д. Преимущества : Нейлон нетоксичен и обладает хорошей термостойкостью. Тем более, что он термостойкий и не легко деформируется, его можно даже использовать при изготовлении компонентов двигателя. Предупреждения : Нейлон плохо вентилируется и пропускает воздух, а также легко генерирует статическое электричество. 9. АБС-смола Введение : Существует множество типов АБС-пластика, которые широко используются в корпусах различных приборов, компонентах канцелярских товаров, защитных касках, дверях, окнах и трубопроводах. В промышленности АБС обычно используется для модификации других пластиков. Преимущества : АБС-пластик имеет множество преимуществ, но он все же обладает общим свойством пластиков: он не термостойкий. Предупреждения об использовании : АБС-пластик не токсичен, но в основном используется для конструкционных материалов. Его применение в упаковке повседневной посуды встречается редко. 10. Смеси (сплавы) Введение : Поскольку один пластик вряд ли может удовлетворить сложные требования использования, промышленность по производству пластмасс часто смешивает разные пластики для получения пластиковых сплавов. Это позволит использовать преимущества различных материалов и одновременно сэкономить затраты на разработку новых материалов. Основные области применения : Пластиковые сплавы широко используются в различных конструкционных материалах. Например, чехлы для мобильных телефонов в основном изготовлены из сплавов ПК-АБС; некоторые дренажные трубы изготавливаются из сплавов двух типов полиэтилена для удовлетворения эксплуатационных и технологических потребностей, что называется бимодальным полиэтиленом. Предупреждения об использовании : хотя он сочетает в себе преимущества нескольких пластиков, материал в конечном итоге остается пластичным, а термостойкость остается самым большим недостатком. Однако на практике большинство продуктов не контактируют с высокими температурами. Если вы обращаете внимание на среду применения, пластик является абсолютно дешевым и практичным хорошим материалом. 

1. ПЭТ: полиэтилентерефталат. Применение: Обычно используется для изготовления бутылок с минеральной водой, бутылок для напитков колы, бутылок для сока, защитных пленок для экранов и других прозрачных защитных пленок, обычно бесцветных и прозрачных. Поскольку эта бутылка для напитков (ПЭТ-бутылка) выдерживает температуру только до 70 ℃, она подходит только для холодных и теплых напитков. Наполнение его жидкостями с высокой температурой (например, горячей кипяченой водой) или нагревание приводит к тому, что он легко деформируется, и вредные для человеческого организма вещества растворяются. Более того, после 10 месяцев использования данное пластиковое изделие может выделять канцерогены, токсичные для организма человека. Другое применение: ПЭТ также можно перерабатывать в волокна, которые мы обычно называем полиэстером, отсюда и поговорка во время Олимпийских игр о переработке бутылок из-под напитков для изготовления одежды. Многие виды спортивной одежды, стремящиеся к воздухопроницаемости и легкости, изготавливаются из полиэстера. Ткань для одежды «Цюэ Лян» Этот материал был также популярен давным-давно, но из-за методов обратного прядения в то время одежда Цюэ Лян была не так удобна в ношении, как сегодня. Кроме того, ПЭТ также имеет множество технических применений. Обычно используется для: розлива минеральной воды, газированных напитков, соков и т. д. Преимущества: Высокая прозрачность, хорошо видно содержимое флакона; устойчивость к кислотам и щелочам, выдерживает газированные напитки; высокая водостойкость, нелегко просачиваться. Примечание. Нетоксично, но в процессе синтеза могут сохраняться мономеры, олигомеры с низкой молекулярной массой и побочные продукты реакции, такие как диэтиленгликоль, которые обладают определенной токсичностью. В штате действуют строгие стандарты для ПЭТ-сырья, используемого в бутылках для напитков. Пластиковые бутылки (ПЭТ-бутылки), изготовленные из ПЭТ-материала, нельзя оставлять в машинах, чтобы погреться на солнце; не используйте их для хранения вина, масла или других веществ, поскольку вредные вещества легко растворяются. Кроме того, не заполняйте их жидкостями с температурой выше 70 ℃, так как чрезмерно высокие температуры могут привести к разложению материала и выделению вредных химических веществ. 2. HDPE: полиэтилен высокой плотности. Применение: подходит для хранения продуктов питания и лекарств, чистящих средств и средств для купания (для которых можно использовать насос для лосьона или распылителя), сумок для покупок, мусорных баков и т. д. В настоящее время большинство пластиковых пакетов, используемых в супермаркетах и ​​торговых центрах, изготовлены из этого материала, который выдерживает высокие температуры до 110 ℃, а пластиковые пакеты, предназначенные для пищевых продуктов, можно использовать для хранения продуктов питания. HDPE широко используется в различных полупрозрачных и непрозрачных пластиковых контейнерах, которые кажутся более толстыми на ощупь. Обычно используется для: бутылочек с белыми лекарствами, непрозрачных бутылок для шампуня (бутылок из ПЭВП), бутылок для йогурта, бутылок для жевательной резинки и т. д. Преимущества: Относительно устойчив к различным коррозийным растворам, в основном используется в чистящих средствах, средствах для купания и т. д. Примечание. Бутылки с чистящими средствами и средствами для купания можно использовать повторно после очистки, но эти контейнеры обычно не промываются, а оставшиеся вещества становятся питательной средой для бактерий. Лучше не перерабатывать их и особенно не рекомендуется использовать в качестве переработанных контейнеров для хранения продуктов питания и лекарств. 3. ПВХ: поливинилхлорид. Применение: ПВХ в настоящее время в основном используется для производства дешевой искусственной кожи, ковриков, дренажных труб и т. д. Благодаря своим хорошим электрическим свойствам и определенной самозатухающей огнестойкости он широко используется в производстве оболочек проводов и кабелей. Кроме того, ПВХ широко используется в отраслях промышленности, особенно там, где требуется высокая стойкость к кислотной и щелочной коррозии. Обычно используется для: плащей, пластиковых труб из ПВХ, водопроводных труб, пластиковых выключателей, розеток. Преимущества: Высокая прочность, устойчивость к атмосферным воздействиям и хорошая коррозионная стойкость. Примечание. Этот материал выдерживает температуру только до 81 ℃, поэтому его нельзя использовать в местах с высокими температурами. При производстве ПВХ используется большое количество пластификаторов (таких как ДОФ) и термостабилизаторов, содержащих тяжелые металлы, и в процессе синтеза трудно исключить присутствие свободных мономеров. Он легко выделяет токсичные вещества при контакте с высокими температурами и маслами и легко канцерогенен, поэтому ПВХ часто заменяют ПП и ПЭ при контакте с телом человека, особенно в медицинских и пищевых целях. 4. ПЭВД: полиэтилен низкой плотности. Применение: Пластиковые пленки, полиэтиленовая пленка и упаковочные коробки, такие как бумажные коробки для молока и коробки для напитков, используют его в качестве покровной пленки. В основном он используется для посуды из пластиковой пленки и не подходит в качестве контейнера для напитков. Обычно используется для: полиэтиленовой пленки, пластиковой пленки, упаковки для сжимаемых трубок. зубная паста или очищающее средство для лица. Преимущества: Хорошая пластичность, чрезвычайно широко используется в повседневной жизни. Примечание. Поскольку продукты из ПЭНП размягчаются или даже плавятся при более высоких температурах, старайтесь избегать их использования при температурах выше, чем кипящая вода (100 ℃). Пластиковая упаковка плавится при температуре выше 110 ℃; поэтому, прежде чем помещать пищу в микроволновую печь, необходимо сначала снять обернутую полиэтиленовую пленку. 5. ПП: полипропилен. Применение: Ланч-боксы для микроволновой печи изготовлены из этого материала, который выдерживает высокие температуры до 130 ℃ с плохой прозрачностью. Это единственная пластиковая коробка, которую можно ставить в микроволновую печь и использовать повторно после тщательной очистки. ПП имеет высокую твердость и глянцевую поверхность. Диапазон использования полипропилена также очень широк, включая предметы повседневного спроса, такие как упаковка, игрушки, умывальники, ведра, вешалки для одежды, чашки для воды, бутылки и т. д.; машиностроительные применения, такие как автомобильные бамперы и т. д. ПП, сплетенный в волокно, называется полипропиленовым волокном, которое очень распространено в текстиле, нетканых материалах, веревках, рыболовных сетях и других продуктах. Обычно используется для: одноразовых стаканчиков для сока и напитков, пластиковых подносов для пищевых продуктов, коробок для овощей и т. д. Преимущества: Хорошая воздухопроницаемость, максимальная термостойкость до 167 ℃, самый легкий пластиковый контейнер. Примечание. Если температура слишком высокая, вредные газы все равно будут рассеиваться. Кроме того, корпус некоторых ланч-боксов для микроволновой печи изготавливается из ПП, а вот крышка (колпачок) коробки – из ПС №6. Внимательно проверьте перед использованием, и в этом случае снимите крышку коробки (колпачок) перед нагреванием. По сравнению с изделиями из ПЭ, изделия из ПП имеют немного лучшую термостойкость. Типичная чашка для воды Lock&Lock может достигать температуры 110 ℃, но более высокие температуры могут привести к размягчению и таянию, чего следует избегать, насколько это возможно.

В качестве широко используемого упаковочного аксессуара насос для лосьона и насос для обработки широко применяются в таких отраслях, как ежедневная химия и средства личной гигиены, часто в сочетании с пластиковой бутылкой или бутылкой для крема. Независимо от того, выбирает ли клиент насос для лосьона или насос для лечения для своей пластиковой бутылки, или производитель рекомендует подходящий насос конечному потребителю, необходимо учитывать такие факторы, как размер горлышка бутылки, совместимость содержимого, вязкость/текучесть содержимого, выходная мощность и форма упаковки. 01 Выбор на основе характеристик штангенциркуля/горлышка. Соответствие помпы для лосьона и пластиковой бутылки или бутылки для крема. Соответствие насоса для лосьона или лечебного насоса и горловины бутылки в основном основано на соединении резьбы, что соответствует общему отраслевому стандарту. Как правило, поставщики производят помпы для лосьонов в соответствии с этим стандартом, а клиенты выбирают подходящий насос на основе этих спецификаций, соответствующий их пластиковой бутылке. · Обычные диаметры горловины: 18 мм, 20 мм, 22 мм, 24 мм, 28 мм, 33 мм, 38 мм. · Общие характеристики отделки: 400, 410, 415. Объект испытания на герметичность при тестировании и контроле качества: В пластиковую бутылку заливается окрашенная вода (или фактическое содержимое) в соответствии с техническими характеристиками продукта. Головка насоса и бутылка с кремом или пластиковая бутылка собираются с использованием соответствующего крутящего момента в зависимости от диаметра горлышка. Привод удерживается в заблокированном состоянии и помещается горизонтально для испытания вакуумом от -0,03 до -0,06 МПа в течение 5 минут (требования могут различаться у разных клиентов). После испытания не должно быть утечек в месте соединения между резьбой винта и горлышком бутылки, в месте соединения крышки с корпусом и в зоне привода. При этом требуется, чтобы резьба винта и горлышко бутылки прилегали плавно, без срывов резьбы, заеданий и перекосов. Горловина пластиковой бутылки или бутылки с кремом формируется методом литья под давлением, что обеспечивает более стабильный процесс, более высокую точность размеров горлышка и более высокую точность резьбы, отвечая повышенным требованиям к герметизации. Что касается структуры горлышка продукта, обычно учитываются следующие аспекты: 1. Форма. В нормальных условиях горлышко бутылки имеет круглую форму. Круглая форма более способствует обеспечению точности размеров горлышка бутылки, достижению лучшего уплотнения с крышкой и оптимизации распределения толщины стенок корпуса пластиковой бутылки во время выдувного формования. 2. Конструкция горлышка бутылки: обычно ее разделяют на резьбовую и защелкивающуюся. Резьбовая конструкция более способствует уплотняющему эффекту прилегания пластиковой бутылки или бутылки с кремом к крышке. Его часто используют в упаковке фармацевтических препаратов, жидких напитков и бутылок с косметическими кремами. В сочетании с различными навинчивающимися крышками, защитными крышками, распылительными головками, вариантами очищающих насосов и конструкциями насосов для лосьонов он обеспечивает высокую надежность уплотнения. Размер и форму резьбы можно гибко выбирать в соответствии с потребностями продукта. Защелкивающаяся конструкция обычно используется для упаковки твердых или пастообразных материалов, но ее также можно использовать для упаковки жидкостей. Его преимуществом является удобство использования, что делает его пригодным для высокоскоростного наполнения. Однако при использовании для упаковки жидкости в пластиковую бутылку необходимо уделять пристальное внимание конструкции материала крышки, конструкции уплотнения и посадке с натягом, сохраняя при этом надлежащий контроль процесса для обеспечения герметичности. 3. Размер горлышка бутылки. Для ПЭТ-материалов, используемых в пластиковых бутылках, размер горлышка бутылки относительно гибкий. Однако для полипропиленовых материалов, которые больше подходят для формования бутылки или банки с кремом с широким горлышком, горлышко бутылки не должно быть слишком маленьким; в противном случае это существенно повлияет на формование изделия и распределение толщины стенок. Обычно отношение диаметра корпуса бутылки к диаметру горлышка бутылки составляет менее 2 раз. 02 Выбор на основе характеристик вязкости/текучести жидкого содержимого Владельцы брендов будут располагать конкретными данными о вязкости/текучести жидкого содержимого, но производителям насосов для лосьонов и лечебных насосов эти данные часто отсутствуют. Обычно содержимое жидкости можно перелить в стакан, и определение можно сделать на основе состояния поверхности жидкости: А. Если поверхность жидкости может мгновенно достичь горизонтального уровня, не оставляя следов на поверхности, можно использовать все разновидности насосов для лосьонов, варианты очистных насосов и производные насосы. Нужно только учитывать особенности жидкого состава, чтобы подобрать подходящий для пластиковой бутылки. B. Если поверхность жидкости может быстро достичь горизонтального уровня, но на ней имеются небольшие следы накопления, необходимо проверить эффект распыления с помощью распылительного насоса; Можно использовать другие модели насосов для лосьонов, конструкции очистных насосов и производные насосы. C. Если поверхность жидкости достигает горизонтального уровня в течение 1–2 секунд и на ней видны явные следы накопления, необходимо выбрать насос для лосьона или лечебный насос с сильным всасыванием и сильным усилием пружины. Предпочтительны насосы высокой вязкости, после чего следует использовать упаковку в вакуумных колбах/бутылках. D. Если на поверхности жидкости имеются явные следы накопления и она не может достичь горизонтального уровня в течение короткого периода времени, необходимо проверить даже насосы высокой вязкости. Упаковке в вакуумную колбу или бутылку следует отдать приоритет, или для бутылки с кремом следует выбрать упаковку с крышкой. E. Если стакан, наполненный жидким содержимым, перевернут и жидкость не может вылиться в течение короткого периода времени, можно использовать только вакуумные колбы или другие упаковочные формы, такие как крышки, тюбики и бутылки для крема с широким горлышком. 03 Выбор на основе совместимости сырья для насосов для лосьонов или лечебных насосов и их содержимого Готовая пластиковая бутылка или бутылочка для крема должна пройти тест на совместимость. Готовый продукт, уже отдавший жидкость, помещают в высокотемпературную камеру на 7 суток. После снятия его разбирают и осматривают. Он считается квалифицированным, если компоненты насоса для лосьона или лечебного насоса не имеют трещин, ржавчины или деформации, а жидкость не меняет цвета или запаха. 04 Выбор в зависимости от диапазона выходной мощности разряда Прежде чем продукт выпускается на рынок, обычно проводится этап опроса потребителей, в результате которого определяется предварительная рекомендуемая сумма использования. На основании этого количества использования можно соответствующим образом выбрать характеристики насоса для лосьона или лечебного насоса, или же рекомендуемое количество использования может быть достигнуто за целое число ходов насоса. Рекомендуемое количество использования = (1–2) * Выходная мощность разряда Например: Если рекомендуемое количество использования на одно применение из флакона с кремом составляет 1,0 мл/раз, можно выбрать насос для лосьона с производительностью 1,0 мл/раз или также можно выбрать лечебный насос с расходом 0,5 мл/раз. 05 Выбор на основе окончательной формы упаковки После подтверждения упаковочной емкости пластиковой бутылки или бутылки с кремом спецификация насоса для лосьона или лечебного насоса выбирается на основе размера упаковочной емкости в сочетании с предполагаемым количеством использований. Обычно количество использований одной упаковки составляет от 100 до 300 раз. Пример 1: Для подтвержденной бутылки крема емкостью 100 мл спецификация лечебного насоса или насоса для лосьона может составлять 1,0 мл/раз (приблизительно 100 раз) или 0,5 мл/раз (примерно 200 раз). Пример 2: Для подтвержденной пластиковой бутылки емкостью 500 мл характеристики помпы для лосьона могут составлять 2,0 мл/раз (приблизительно 250 раз) или 3,5 мл/раз (примерно 140 раз).

Стеклянные бутылки — это древние и широко используемые контейнеры, а процесс их производства прошел долгую историю развития. Процесс производства стеклянных бутылок будет представлен ниже. Процесс производства стеклянных бутылок в основном делится на следующие этапы: 1. Подготовка сырья. Основным сырьем для производства стеклянных бутылок являются кварцевый песок, полевой шпат, известняк, кальцинированная сода и т. д. После обработки посредством дробления, просеивания и смешивания это сырье образует частицы сырья для стеклянных бутылок. 2. Плавление: Частицы смешанного сырья отправляются в стекловаренную печь для плавления. Высокая температура в печи может расплавить частицы сырья в жидкое стекло. В процессе плавления также необходимо добавлять определенное количество флюса, чтобы снизить температуру плавления и ускорить процесс плавления. 3. Формование: расплавленное жидкое стекло разливается в формовочные формы и быстро охлаждается на воздухе или в вакууме, что позволяет жидкому стеклу сформировать твердый корпус бутылки. Формование может осуществляться различными методами, такими как литье под давлением с раздувом, экструзионное формование и формование с раздувом. 4. Прессование/пост-формование: после завершения формования стеклянные бутылки должны пройти обработку прессованием или формованием, чтобы устранить остаточное напряжение и деформацию, возникающие в процессе формования. Этот этап обычно выполняется на горлышке и горлышке стеклянной бутылки (обеспечивая полное соответствие размеров дозирующим компонентам, таким как обжимной насос, распылитель мелкого тумана, насос для лосьона или насос для обработки). Нагревая стеклянную бутылку, а затем используя специальные инструменты, ей придают различные формы. 5. Обработка поверхности. После формования и прессования стеклянных бутылок их поверхность обычно необходимо обработать для придания блеска и эстетики. Этого можно достичь с помощью таких методов, как полировка, кислотное травление и пескоструйная обработка. Кроме того, стеклянные бутылки могут быть подвергнуты декоративной обработке, такой как шелкография и горячее тиснение/обжиг декалей. 6. Проверка и упаковка. В процессе производства стеклянных бутылок требуется строгий контроль, чтобы гарантировать, что качество соответствует требованиям. Объекты проверки включают внешний вид, размеры, толщину и т. д., чтобы убедиться, что отделка бутылки плотно прилегает к крышкам, таким как обжимной насос, распылитель мелкого тумана, насос для лосьона или насос для лечения, без утечек. Стеклянные бутылки, прошедшие квалифицированную проверку, будут упакованы, как правило, с использованием упаковочных материалов, таких как картонные коробки и пластиковые пакеты. Процесс производства стеклянных бутылок требует высокой температуры и высокого давления, а также тщательного контроля процесса и контроля качества. В настоящее время применение автоматизации и интеллектуальных технологий постепенно меняет процесс производства стеклянных бутылок, повышая эффективность производства и качество продукции.

PETG — это материал, обычно используемый при производстве пластиковых бутылок. Его превосходная прозрачность и ударопрочность делают его широко используемым материалом. Ниже представлен процесс производства выдува бутылок из PETG. Подготовка сырья: Во-первых, необходимо подготовить смолу PETG в качестве сырья. Смола PETG обычно поставляется в гранулированной или хлопьевидной форме. В соответствии с требованиями к ПЭТ-бутылке можно добавить соответствующее количество пигментов и других добавок. Эти бутылки позже могут быть оснащены такими компонентами, как насос для лосьона или насос для пенообразования, в зависимости от конструкции конечного продукта. Предварительная обработка: смола PETG должна пройти сушку перед выдувным формованием для удаления влаги. В обычных условиях смолу помещают в сушилку для предварительного нагрева и сушки, чтобы гарантировать, что влажность смолы ниже 0,05%. Экструзия: высушенная смола PETG добавляется в бункер литьевой машины, и посредством шнекового нагрева и преобразования давления смола плавится с образованием пластика в расплавленном состоянии. Затем его выдавливают через сопло экструдера, придавая ему форму длинной пластиковой трубки. Выдувное формование: в форме выдувной машины пластиковая трубка, экструдированная из экструдера, помещается в полость формы. Затем в форму впрыскивается газ под высоким давлением (обычно сжатый воздух), который выдувает и расширяет пластиковую трубку до формы формы. В то же время система охлаждения в форме быстро снижает температуру пластика, вызывая его быстрое затвердевание. Охлаждение и выемка из формы: во время процесса выдувного формования температура пластика быстро снижается за счет охлаждающей воды через систему охлаждения в форме, что приводит к его затвердеванию. Как только пластик затвердеет, форму можно открыть и вынуть выдутую бутылку из PETG. Отделка и упаковка: Вынутые бутылки из PETG проходят обработку для удаления возможных остатков и проверяются. Затем они упаковываются в соответствии с требованиями к продукту в картонные коробки, полиэтиленовые пакеты или другие подходящие упаковочные материалы. Краткое описание: Процесс выдува бутылок из PETG включает в себя такие этапы, как подготовка сырья, предварительная обработка, экструзия, выдувное формование, охлаждение и расформовка, а также отделка и упаковка. Благодаря этим шагам можно производить высококачественные и очень прозрачные бутылки из PETG, полученные выдувным формованием.

В косметической промышленности широко применяется технология распыления; будь то духи или освежитель воздуха, без этой ключевой технологии не обойтись. Производительность распылителя мелкодисперсного тумана, являющегося основным инструментом для достижения эффекта распыления, напрямую влияет на удобство использования. Распылитель мелкодисперсного тумана, также известный как распылитель, является важным компонентом косметических контейнеров, таких как пластиковая и стеклянная бутылка, и служит дозатором содержимого. Он умело использует принцип атмосферного баланса, чтобы легко распылять жидкость внутри бутылки посредством операций прессования. Под действием высокоскоростной текущей жидкости газ вблизи отверстия сопла также течет, вызывая увеличение скорости газа в этой области и уменьшение давления, тем самым образуя локальную зону отрицательного давления. Это явление приводит к всасыванию окружающего воздуха в жидкость, образуя газожидкостную смесь и достигая эффекта распыления жидкости. Ключевые компоненты Компоненты обычного распылителя мелкодисперсного тумана включают привод/распылительную головку, сопло диффузора, центральный шток, затвор, прокладку, сердечник поршня, поршень, пружину, корпус и погружную трубку. Среди них поршень имеет конструкцию открытого типа и соединен с седлом поршня, обеспечивая функцию открытия корпуса при движении штока вверх и герметизации камеры при движении вниз. Конструкция и конфигурация каждого компонента различаются в зависимости от конструкции распылителя, но их общая цель — эффективное высвобождение содержимого. Принцип сброса воды Процесс вакуумирования: В исходном состоянии жидкость в камере основания отсутствует. Когда привод нажимается, шток перемещает поршень вниз, а затем поршень толкает седло поршня, вызывая сжатие объема камеры и повышение внутреннего давления воздуха. В это время обратный клапан закрывает верхний конец погружной трубки, чтобы предотвратить обратный поток жидкости. Поскольку уплотнение между поршнем и седлом поршня не является полностью герметичным, газ выдавливается из зазора, раздвигая их и вырываясь из камеры. Процесс всасывания воды: после завершения вакуумирования привод освобождается, и сила сжатия пружины ослабляется, толкая седло поршня вверх. Зазор между седлом поршня и поршнем затем закрывается, заставляя поршень и шток двигаться вверх. Таким образом, объем камеры постепенно увеличивается, а внутреннее давление воздуха уменьшается, образуя состояние, близкое к вакууму. В этом состоянии обратный клапан открывается, и давление воздуха выше уровня жидкости внутри контейнера выталкивает жидкость в корпус, завершая всасывание воды. Процесс сброса воды: Принцип этого процесса аналогичен процессу эвакуации. Основное отличие в том, что в это время корпус уже заполнен жидкостью. При повторном нажатии привода обратный клапан быстро закрывает верхний конец погружной трубки, чтобы предотвратить обратный поток жидкости. В то же время, поскольку жидкость сжимается, она открывает зазор между поршнем и седлом поршня, течет в компрессионную трубку и распыляется из сопла. Принцип распыления Когда диаметр отверстия сопла очень мал и давление плавное, скорость потока жидкости при вытекании из маленького отверстия будет очень высокой. Это означает, что в это время существует высокая относительная скорость потока между воздухом и жидкостью, что аналогично ситуации, когда высокоскоростной поток воздуха воздействует на капли воды. Поэтому последующий анализ принципа распыления точно идентичен случаю с шаровым соплом. Воздух разбивает большие капли воды на маленькие, и происходит процесс постепенного очищения капель воды. В то же время высокоскоростная текущая жидкость также заставляет газ вблизи отверстия сопла течь, увеличивая скорость газа возле отверстия сопла и снижая давление, тем самым образуя локальную зону отрицательного давления. Это приводит к всасыванию окружающего воздуха в жидкость, образуя газожидкостную смесь, что, в свою очередь, приводит к эффекту распыления. Распылители мелкодисперсного тумана широко используются в косметической сфере, и продукты на водной основе, такие как духи, гели для волос и освежители воздуха, а также сыворотки, не могут обойтись без поддержки этой технологии. Помимо распылителей тонкого распыления, в различных отраслях промышленности широко используются и другие системы дозирования, такие как триггерный распылитель и фармацевтический насос. Дозатор является ключевым компонентом распылителя мелкодисперсного тумана. Распространенные типы включают в себя обжимной и навинчивающийся тип. Конструкция головки распылителя должна соответствовать диаметру горлышка корпуса бутылки. Характеристики распыления обычно составляют от 15 до 24 мм, а одиночный выход регулируется в пределах от 0,1 до 0,2 мл. Такие характеристики очень подходят для упаковки таких продуктов, как духи и гели для волос. При этом длину трубки можно гибко регулировать в зависимости от высоты корпуса бутылки. Технология дозирования спрея является ключом к обеспечению точной дозы для каждого распыления. Общие методы включают метод измерения тары и метод измерения абсолютного значения, погрешность обоих методов контролируется в пределах 0,2 г. Кроме того, размер корпуса также влияет на точность измерений. Изготовление пресс-форм для распылителей мелкодисперсного тумана является относительно сложным, поэтому стоимость относительно высока.

I. Производственный процесс Помпа для лосьона — это подходящий инструмент, используемый для дозирования содержимого косметического контейнера, например пластиковой или стеклянной бутылки. Это дозатор жидкости, который использует принцип атмосферного баланса для откачивания жидкости из бутылки путем нажатия, позволяя при этом окружающему воздуху проникать в бутылку для пополнения объема. 1. Конструктивные компоненты. Обычная головка насоса для лосьона часто состоит из таких компонентов, как привод/кнопка, верхний поршень, запорная/запорная крышка, прокладка, крышка бутылки, пробка насоса, нижний поршень, пружина, корпус насоса, стеклянный шар и погружная трубка. В зависимости от конструктивных требований различных насосов — например, стандартного насоса для лосьона, насоса для лосьона с замком слева направо или лечебного насоса — соответствующие аксессуары могут различаться, но принцип и конечная цель остаются неизменными — эффективно дозировать содержимое из пластиковой бутылки или стеклянной бутылки. 2. Производственный процесс Большинство компонентов головки насоса в основном изготавливаются из пластиковых материалов, таких как полиэтилен, полипропилен и полиэтилен низкой плотности, и производятся методом литья под давлением. Среди них такие аксессуары, как стеклянные бусины, пружины и прокладки, как правило, передаются на аутсорсинг и приобретаются. Основные компоненты головки насоса могут быть обработаны с использованием таких методов, как гальваническое покрытие, корпус из анодированного алюминия, напыление или литье под давлением по индивидуальному заказу. Графическую и текстовую печать можно наносить как на поверхность привода насоса, так и на поверхность затвора, используя такие процессы печати, как горячее тиснение (золото/серебро), шелкотрафаретную печать и тампопечать. II. Структура продукта 1. Классификация продукции Обычные диаметры: Ф18, Ф20, Ф22, Ф24, Ф28, Ф33, Ф38 и т. д. (обычно подходят для горлышек пластиковых и стеклянных бутылок различных размеров). По типу замка: блокировка направления, винтовой замок, зажимной замок, неблокирующийся и насос для лосьона с блокировкой влево-вправо. По конструкции/типу: внешний пружинный насос, пластиковый пружинный насос, насос для водостойкого лосьона, насос для материала высокой вязкости и насос для обработки. По методу дозирования: Безвоздушный бутылочный тип и тип погружной трубки. По дозировке (производительность): 0,15/0,2 куб.см (часто используется для типов очистных насосов), 0,5/0,7 куб.см, 1,0/2,0 куб.см, 3,5 куб.см, 5,0 куб.см, 10 куб.см и выше. 2. Принцип работы. Когда привод нажимается вручную, объем в пружинной камере уменьшается, а давление повышается. Жидкость поступает в полость сопла через отверстие в сердечнике клапана и затем распыляется через сопло. При отпускании привода объем в камере пружины увеличивается, создавая отрицательное давление. Стеклянный шар открывается под действием отрицательного давления, позволяя жидкости из пластиковой или стеклянной бутылки попасть в пружинную камеру. К этому моменту в корпусе клапана уже накоплено определенное количество жидкости. При повторном нажатии привода жидкость, скопившаяся в корпусе клапана, устремится вверх и распылится через сопло. 3. Показатели производительности К основным показателям производительности насоса для лосьона относятся: ходы подачи (необходимое количество пустых нажатий), дозировка (производительность), усилие срабатывания (давление вниз), крутящий момент открытия головки (особенно для насоса для лосьона с лево-правым замком), скорость отскока, индикаторы проникновения воды и т. д. 4. Разница между внутренней пружиной и внешней пружиной Внешняя пружина не контактирует с содержимым внутри пластиковой или стеклянной бутылки, что предотвращает загрязнение состава, вызванное ржавчиной пружины. Головки насоса (включая стандартный насос для лосьона, насос для лосьона с левым и правым замком и насос для лечения) широко используются в косметической промышленности, включая средства по уходу за кожей, средства личной гигиены и парфюмерию. Их обычно можно найти в таких категориях продуктов, как шампунь, гель для душа, лосьон для тела, сыворотка, солнцезащитный лосьон, BB-крем, жидкая основа, очищающее средство для лица, дезинфицирующее средство для рук и многое другое.

ОБЗОР ОТРАСЛИ — Поскольку рынки потребительских товаров во всем мире переходят к строгому соблюдению экологических требований, экологичная упаковка превратилась из маркетингового выбора в основное конкурентное преимущество. В современном секторе косметики и средств личной гигиены спрос на легкие, пригодные для вторичной переработки пластиковые бутылки премиум-класса резко возрос. В авангарде этого перехода к «зеленой» технологии находится легко адаптируемая ПЭТ-бутылка, в которой органично сочетаются роскошная эстетика и экологичность. Передовые материаловедения: почему ПЭТ-бутылка лидирует в отрасли Сегодняшние международные косметические бренды все чаще заменяют тяжелые традиционные стеклянные контейнеры современными пластиковыми бутылками. ПЭТ-бутылка, отлитая с высокой точностью, обеспечивает кристальную прозрачность, напоминающую стекло, и превосходные барьерные свойства, при этом значительно снижая затраты на доставку и уменьшая выбросы углекислого газа во время транспортировки. Кроме того, 100% возможность вторичной переработки помогает предприятиям и брендам B2B соблюдать глобальные правила экологичной упаковки. Синергия функциональности: точное сочетание насосов и опрыскивателей Высококачественная формула требует столь же превосходного механизма дозирования. Чтобы предотвратить утечку и оптимизировать взаимодействие с пользователем, профессиональные производители уделяют особое внимание индивидуальному проектированию корпуса контейнера, внутренней механики и внешних затворов. В зависимости от вязкости продукта важно выбрать правильный компаньон для вашей бутылочки для домашних животных: Для жидкостей низкой вязкости: распылитель мелкодисперсного тумана премиум-класса обеспечивает деликатное и легкое распыление. Это идеальный выбор для тонеров, спреев для лица и средств по уходу за волосами. Для эмульсий и сывороток премиум-класса: использование безвоздушного или высокопроизводительного сливочного насоса защищает чувствительные ингредиенты от окисления. Это обеспечивает точную дозировку сывороток для ухода за кожей и целевых процедур. Для лосьонов высокой вязкости: Насос для лосьонов повышенной прочности остается отраслевым стандартом для средств для мытья тела, шампуней и вязких кремов, отличаясь плавной системой блокировки и постоянным срабатыванием. Чтобы обеспечить целостность упаковки, использование эргономичной крышки или верхней крышки гарантирует, что вся линейка продуктов будет сохранять абсолютную защиту от утечек и герметичную свежесть во время глобального распространения. Стратегия упаковки B2B на 2026 год и последующий период Для удовлетворения потребностей рынка требуется нечто большее, чем просто массовое производство непатентованных компонентов. Современный рынок требует комплексных, интегрированных решений для цепочки поставок, в которых пластиковая бутылка, разработка внутренних компонентов и индивидуальный дизайн крышек работают идеально синхронно. Сотрудничество с надежным экспертом-производителем гарантирует, что ваша линейка продуктов будет выделяться на полках, сохраняя при этом международные стандарты качества.

Резиновые компоненты незаменимы в упаковке, особенно в узлах капельниц, используемых в средствах по уходу за кожей, фармацевтических препаратах и ​​химических реагентах. Сегодня мы погружаемся в фундаментальную науку о каучуке — от его химической структуры и классификации до его основного применения и неизбежной проблемы старения. Что такое резина? Каучук — это эластичный полимер, который может быть получен естественным путем из сока (латекса) определенных растений или синтезирован искусственно. Благодаря своей универсальности он стал важнейшим экономическим и промышленным материалом, широко используемым во всем: от шин до прецизионных прокладок. Глобальное выращивание в основном сосредоточено в Юго-Восточной Азии, включая Таиланд, Малайзию и Индонезию. Химический фонд Молекулярный остов линейной полимерной цепи содержит ненасыщенные двойные связи. При воздействии кислорода или серы эти двойные связи могут разрываться, образуя поперечные связи между соседними цепями. Этот процесс превращает материал в твердый термореактивный полимер. Классификация резины 1. По источнику Натуральный каучук (NR): добывается в основном из дерева гевеи бразильской. Белый латекс собирают, коагулируют, промывают, формуют и сушат. Синтетический каучук: химически разработан с использованием различных мономеров. С начала 1900-х годов, когда химики определили натуральный каучук как полимер изопрена, промышленность разработала множество его разновидностей, таких как SBR, BR и неопрен. Сегодня производство синтетического каучука значительно превышает производство натурального каучука. 2. Структурные категории (синтетические) Линейная структура: обычна для невулканизированной резины. Длинные молекулярные цепи перепутаны; при растяжении и отпускании они «отскакивают», что является источником высокой эластичности. Разветвленная структура: кластеры разветвленных цепей могут образовывать гели. Гели вредны для обработки, поскольку они препятствуют равномерному диспергированию добавок, создавая слабые места в конечном продукте. Сшитая структура: посредством вулканизации линейные молекулы соединяются в трехмерную сеть. Это снижает подвижность цепи, снижает пластичность и при этом значительно увеличивает прочность, твердость и упругость. 3. По форме Каучук может быть найден в виде сырого каучука, латекса (коллоидная водная дисперсия), жидкого каучука (олигомеры с низкой молекулярной массой) или порошкообразного каучука. Основные типы и приложения Резины общего назначения Натуральный каучук (NR): высокая прочность и превосходные эксплуатационные характеристики. Используется в медицинских принадлежностях, шинах и шлангах. Изопреновый каучук (IR): известный как «синтетический натуральный каучук», он имитирует свойства NR и является основным продуктом при производстве шин. Бутадиен-стирольный каучук (SBR): Синтетический каучук с самым высоким выходом. Известен хорошей химической стабильностью; используется в обуви, шлангах и шинах. Бутадиеновая резина (BR): обеспечивает превосходную морозостойкость и износостойкость. Она сохраняет прохладу при динамических нагрузках и часто смешивается с другими накладками. Специальные каучуки Неопрен (CR): Устойчив к маслу, пламени и окислению. Широко используется для уплотнений в строительстве, автомобилестроении и оболочке кабелей. Нитриловый каучук (NBR): отличная маслостойкость. Он выдерживает температуру до 150°C в масле. Примечание. Будучи полупроводником, он не пригоден для изоляции. Силиконовая резина: имеет кремний-кислородную основу. Он обладает высокой устойчивостью к экстремальным температурам и озону, что делает его идеальным для производства медицинских, пищевых и бытовых товаров. Фторкаучук (FKM): высокотехнологичная резина, устойчивая к нагреванию и химической коррозии. Незаменим для аэрокосмической, ракетной техники и суровых промышленных условий. Полисульфидный каучук: исключительная устойчивость к маслам и растворителям; в основном используется в качестве герметиков и прокладок для химического оборудования. Вызов отрасли: старение Что такое старение резины? Во время обработки, хранения или использования каучук претерпевает физические и химические изменения под воздействием тепла, кислорода и света. Это приводит к снижению производительности и возможной потере полезности. Общие симптомы: Визуально: размягчение, липкость, появление пятен, растрескивание, затвердевание или изменение цвета. Физические/механические: набухание, потеря прочности на разрыв, снижение эластичности и повышенная хрупкость. Почему это происходит? Старение является результатом воздействия внешних факторов, разрушающих макромолекулярные цепи. Эти факторы включают в себя: Физические: тепло, свет, электричество и механическое воздействие. Химические: кислород, озон, кислоты, щелочи и ионы металлов. Биологические: плесень, бактерии и насекомые (например, термиты). В большинстве практических сценариев, таких как боковина шины или колба-капельница, эти факторы работают вместе. Наиболее частыми виновниками являются термоокислительное старение, за которым следуют озон и усталостное старение.

Триггерный опрыскиватель Триггерные распылители, также известные как распылители с ручным нажатием или «пистолетной рукояткой» из-за их эргономичной формы, действуют как разновидность насосных распылителей по своему механическому принципу. Они широко используются в различных отраслях промышленности, включая бытовую химию, уход за автомобилями, товары для домашних животных и товары для сада. Краткая история триггерного распылителя 1. Раннее происхождение и принципы работы Патенты на триггерные распылители появились еще в 1930-х годах. Хотя существовали различные различия в форме и конструктивном исполнении, их основные принципы работы оставались по существу одинаковыми. 2. Развитие в Китае Бытовой триггерный опрыскиватель в Китае был разработан совместно в 1981 году старшим инженером Цзян Гоминем и главным врачом Ван Вэйцзуном (ранее работавшим на Шанхайской муниципальной санитарно-противоэпидемической станции). Впервые он был произведен серийно и выпущен на рынок Шанхайским заводом электроприборов № 3 в Чунмине. 3. Технические инновации и предотвращение утечек Для решения проблемы утечек в триггерных распылителях первоначально были приняты два основных метода: Улучшение структуры уплотнения. Использование термоусадочной пленки для герметизации всего распылителя после заполнения жидкостью. В 1988 году г-н Цзян Гоминь разработал специальную герметичную конструкцию и разработал трехпозиционный регулируемый триггерный распылитель. Эта конструкция вращающегося сопла имела три настройки: Спрей (Туман) Поток (Джет) Закрыто Эта конструкция впоследствии получила национальный патент. 4. Промышленный переход и конкуренция В конце 1980-х годов, когда отечественные производители переживали переходный период, рыночная конкуренция становилась все более жесткой. Однако в то время сборка продукции в Китае все еще в значительной степени зависела от ручного труда, который значительно отставал от механизированных сборочных линий, используемых за рубежом. 5. Современные достижения и автоматизация Хотя некоторые нынешние отечественные производители начали свою деятельность позже, они переняли передовую и научную философию управления. Сегодня эти компании проектируют и производят собственные формы, а также разработали автоматизированные линии сборки и машины для контроля качества опрыскивателей и насосов. Эти автоматизированные системы могут автоматически отбраковывать любые продукты с отсутствующими деталями или функциональными дефектами, обеспечивая строгий контроль и гарантию качества. Структурная классификация триггерных опрыскивателей В настоящее время структура рынка опрыскивателей подразделяется на несколько типов: стандартные триггерные распылители, многофункциональные триггерные распылители, высокопроизводительные триггерные распылители и распылители количественного смешивания с двумя контейнерами. Конкретная классификация этих продуктов определяется их эффектом распыления и объемом выброса. Тестирование и контроль качества (1) Входной контроль качества (ВКК) Объем: включает проверку переданных на аутсорсинг деталей и материалов, таких как картонные коробки, пластиковые пакеты, стеклянные шарики, прокладки, цветные маточные смеси, сырье и пружины. Процедура: Провести проверку внешнего вида, размеров и функциональности каждой партии поступающих материалов; вести подробные отчеты о проверках. Несоответствие: дефектным изделиям будет выдан отчет о несоответствии (NCR) и они будут возвращены поставщику. (2) Внутрипроизводственный контроль качества — литье под давлением (IPQC) Процедура: Самостоятельная проверка производственным цехом во время процесса. Стандарты: На основе инструкций по проверке продукции и специализированного испытательного оборудования. Регулярно: контроль качества проводит сменные проверки внешнего вида и функциональности; патрульные проверки проводятся каждые 2 часа с протоколированием протоколов. Первая проверка изделия (FAI): проводится и регистрируется при каждом запуске новой машины, изменении цвета или регулировке пресс-формы. (3) Внутрипроизводственный контроль качества - сборка (IPQC) Процедура: Самостоятельная проверка производственным цехом во время сборки. Стандарты: на основе стандартов заказчика, инструкций по проверке готовой продукции и испытательного оборудования. Регулярно: FAI проводится при каждом запуске машины или переключении линии; QC проводит патрульные проверки каждые 2 часа. Ключевые показатели: тестирование и запись данных о тактах заливки (количество насосов), объеме нагнетания, общей высоте и длине погружной трубки. (4) Окончательный контроль качества (FQC) Стандарты: На основе критериев, предоставленных заказчиком. Процедура: Контроль качества проводит выборочную проверку после упаковки продукта. Объекты тестирования: Комплексное тестирование внешнего вида и функциональности, включая количество насосов, производительность за ход и длину погружной трубки; все данные записываются. (5) Выходной контроль качества (ОКК) Процедура: Проведите проверку внешнего вида и размеров в соответствии со стандартами заказчика. Документация: Запишите данные в отчет о сертификате анализа (COA), который предоставляется клиенту при доставке для справки и окончательного подтверждения.

I.Цель Стандартизировать метод тестирования расхода (дозировки) обжимного распылителя духов, насоса для лосьона, распылителя тонкого тумана и триггерных распылителей. II. Объем Этот метод испытаний применим ко всем насосам, используемым для перекачивания спиртосодержащих или вязких продуктов. III. Инструменты и оборудование, необходимые для использования Баланс/электронные весы: с точностью до 0,01 г. Тестовая среда: 96% раствор этанола (для парфюмерных насосов). Вода (для насосов для лосьонов и распылителей). IV. Процедуры тестирования 1. Этап отбора проб: Этап разработки: выберите 10 репрезентативных образцов. Этап внутренней проверки: Отбор проб должен проводиться в соответствии с «Планом единого отбора проб для плановых проверок» в GB/T 2828-2012. 2. Продукт помещается в среду с температурой 23 ℃ и относительной влажностью 50% на 24 часа; Определите бутылку, которую нужно протестировать. 3. Наполните каждую бутылку 96% раствором этанола (парфюмерный насос) или 100 мл воды (насос для лосьона, насос для распыления мелкого тумана и т. д.) в соответствии с указанной емкостью продукта. 4. Вручную нажимайте на головку насоса, пока жидкость не вытечет. 5.Нажмите еще раз 10 раз (один раз в секунду). 6. Поместите бутылку на весы и установите вес тары на 0 г. 7.Снимите бутылку с весов и снова нажмите на нее 10 раз (один раз в секунду). 8. Взвесьте бутылку. 9. Разделите отображаемое значение на 10, чтобы получить объем выдачи дозатора, и запишите объем выдачи. V. Расчет и преобразование Для воды (насос для лосьона) мы не будем учитывать плотность воды. (ρ воды=1,00 г/см³) Для этанола (парфюмерные насосы): Необходимо учитывать плотность 96% этанола: (ρ 96% этанола = 0,83 г/см³) VI. Классификация и оценка дефектов Описание дефекта Классификация дефектов Нулевой дефект Серьезный AQL 0,15% Основной AQL 0,65% Легкий AQL 1,5% Очень незначительно AQL 4,0% Выход жидкости не соответствует стандартам упаковочного материала. √ VII. Пример политики хранения Все протестированные образцы и оригинальные эталонные образцы должны храниться в течение 6 месяцев после завершения испытания.

Определение пенного насоса Пенный насос — это тип насоса, предназначенный для дозирования содержимого вместе с воздухом, образуя пену при выпуске. Его обычно используют в упаковке таких продуктов, как мыло для рук, моющие средства и другие очищающие составы. История развития пенных насосов До изобретения пенного насоса пену обычно подавали с помощью аэрозольных продуктов. Они полагались либо на сжиженное топливо для расширения выбрасываемого материала в пену, либо на дополнительные пенообразователи, которые вызывали вспенивание выброшенного геля. Первым пенным насосом, предназначенным для повседневного потребительского использования в истинном смысле этого слова, был пенный насос с ручным управлением, представленный в 1995 году компанией Airspray, базирующейся в Нидерландах. Этот пальчиковый пенный насос имеет конструкцию, состоящую из двух основных компонентов: воздушного насоса и жидкостного насоса. Внутри корпуса насоса жидкость перед подачей тщательно перемешивается с воздухом. Выходной объем стабильен, операция проста, и на производительность не влияет техника пользователя. В результате качество подаваемой пены остается неизменно высоким. По сравнению с аэрозольными пенными насосами пальчиковые пенонасосы обладают рядом существенных преимуществ. Во-первых, они не требуют топлива, что устраняет проблемы загрязнения окружающей среды, а также риски воспламеняемости и взрыва. Они также не требуют металлических контейнеров или оборудования для газонаполнения и герметизации, что приводит к снижению затрат и позволяет многократно использовать их. Во-вторых, жидкие составы, используемые с пальчиковыми пенными насосами, преимущественно основаны на воде и по существу представляют собой нелетучие органические соединения (ЛОС), что дает им большие рекламные и нормативные преимущества. В-третьих, эти насосы можно использовать с емкостями различной формы, в том числе квадратной, треугольной и овальной. Кроме того, поскольку перед использованием в контейнере отсутствует внутреннее давление, можно выбрать более широкий диапазон материалов контейнера. В конце 1990-х годов в Китае начали набирать обороты разработки пальчиковых пенных насосов. Поскольку конструктивные принципы ручных пенных насосов аналогичны принципам конструкции обычных пластиковых головок насосов, некоторые производители, первоначально занимавшиеся производством пластиковых головок насосов, были одними из первых, кто начал разработку продуктов для пенных насосов. После более чем десятилетнего накопленного опыта технология производства и производственные возможности значительно улучшились. Однако, несмотря на значительный прогресс некоторых отечественных производителей, остаются значительные возможности для улучшения стабильности продукции и повышения производительности. В целом, недостаточные инвестиции в исследования и разработки, недостаточные теоретические знания и ограниченность технологических инноваций привели к узкому ассортименту продукции и жесткой отраслевой конкуренции. Отсутствие основных патентов также препятствует выходу продукции на международные рынки, что неблагоприятно для долгосрочного развития отрасли. По сравнению со своими отечественными коллегами зарубежные производители продолжают стабильно продвигаться в области технологических инноваций. С момента появления первого поколения пальчиковых пенных насосов появилось множество инноваций во внешнем виде и конструкции. Каждая компания разработала свои собственные основные технологии, причем производители из Южной Кореи и Японии, в частности, демонстрируют сильный импульс в индустрии упаковки для личной гигиены и демонстрируют тенденцию к превосходству европейских и американских конкурентов. Применение пенных насосов После появления ручных пенных насосов они быстро стали популярны среди брендов средств личной гигиены и товаров для дома, что привело к быстрому росту рынка. Сегодня они широко используются в таких отраслях, как уход за собой, уборка дома, уход за автомобилями и уход за домашними животными. В настоящее время наиболее широкое применение пальчиковые пенные насосы в Китае приходится на производство мыла для рук. В 2002 году Walch первым представил на внутреннем рынке мыло для рук Magic Foam, став первым брендом в Китае, выпустившим пенящееся мыло для рук. После своего появления мыло для рук Magic Foam завоевало широкое признание потребителей благодаря своей практичности, удобству, простоте использования, привлекательной упаковке и способности эффективно снижать вторичное перекрестное загрязнение. Осознав значительный рыночный потенциал пенящегося мыла для рук, другие бренды средств личной гигиены вскоре последовали этому примеру, выпустив собственные продукты с пенящимся мылом для рук. Структурное описание пенных насосов С точки зрения внутренней структуры пальчиковый пенный насос в основном состоит из следующих пяти компонентов: Раздел активации Эта секция передает усилие на другие внутренние компоненты при нажатии привода. С помощью пружинного механизма он обеспечивает цикл сжатия пенного насоса вниз и подъема вверх и контролирует слив жидкости. Головка привода может быть изготовлена ​​в различных формах и цветах в соответствии с требованиями. Жидкостная камера При срабатывании вниз жидкость из камеры вытесняется. Когда привод отскакивает, жидкость из бутылки втягивается в камеру. Пружина, установленная внутри жидкостной камеры, обеспечивает силу отскока. Воздушная камера По функциям воздушная камера аналогична камере для жидкости: воздушная камера втягивает и вытесняет воздух, а не жидкость. Секция погружной трубки Этот компонент соединяет жидкость внутри бутылки с насосом в сборе. Он служит каналом, через который жидкость поступает в камеру для жидкости, обеспечивая быстрое дозирование и минимизируя остаточную жидкость внутри бутылки. Камера смешивания воздуха и жидкости При нажатии привода жидкость и воздух из жидкостной камеры и воздушной камеры тщательно смешиваются и находятся под давлением внутри смесительной камеры. Смесь проходит через мелкоячеистое сито, образуя плотную и нежную пену. Принцип работы пенных насосов, доступных на рынке, в целом одинаков. По сравнению с традиционными насосами пальчиковые пенные насосы имеют более сложную конструкцию, в основном за счет дополнительной воздушной камеры. Сам насос является основным функциональным компонентом продукта, определяющим объем дозирования, производительность пенообразования и стабильность работы. Типичная конструкция пенного насоса с ручным управлением включает в себя следующие компоненты: (1) Привод (2) Седло фильтра (3) Большой поршень (4) Закрытие (5) Прокладка (6) Маленький поршень (7) Штифт (8) Клапан (9) Корпус насоса (10) Весна (11) Вспомогательная колонна (12) Мяч (13) Погружная трубка Во время работы, когда привод (1) нажат, он перемещает большой поршень (3), малый поршень (6) и соответствующие компоненты вниз, создавая нагрузку на пружину (10). Шаровой клапан остается закрытым, и по мере уменьшения объема жидкостной камеры жидкость сжимается и течет вверх через нагнетательный канал. Одновременно воздух, вытесненный из воздушной камеры, смешивается с жидкостью на сетчатой ​​вставке. Содержащиеся в жидкости поверхностно-активные вещества соединяются с воздухом, образуя пену, которая затем выбрасывается из сопла. Когда привод отпускается, пружина толкает поршни вверх, создавая отрицательное давление как в воздушной, так и в жидкостной камере. Впускной клапан воздуха открывается, позволяя воздуху попасть в воздушную камеру, а шаровой клапан открывается, и жидкость всасывается через погружную трубку в камеру для жидкости. Затем этот цикл повторяется непрерывно.