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6.ポリスチレン(PS) 種類: 発泡タイプと無発泡タイプに分けられます。発泡とは、一般的によく見られる発泡プラスチック製の弁当箱を指します。無泡とはヨーグルトのペットボトルやキャップなどを指します。未発泡 PS は軽く曲げると白い跡がつき、通常は手で引き裂くことができます。一般的に使用される用途: アイスクリーム容器、ファーストフードの箱、安価な透明製品、発泡プラスチック、CD ケース、ウォーターカップ、断熱材層。利点：透明性、耐熱性に優れており、カップラーメンなどの高温食品の保持によく使用されます（現在は紙容器が主流ですが）。耐寒性にも優れているので、様々なかき氷容器として人気です。警告：温度が高すぎると有害物質が放出されます。電子レンジでの加熱はできません。また、熱々の食品を入れるのにも使用しないでください。同時に、強酸性（果汁など）や強アルカリ性の物質を保持することはできません。 PSは強酸性やアルカリ性の物質に接触すると有害な物質を生成します。 PS 器具を使用するときは注意してください。酸性またはアルカリ性の食品を入れないでください。ファストフードの箱を使って熱々の食品を詰めたり、電子レンジを使ってカップラーメンを温めたりしないでください。安全性のリスク: さらに、ポリスチレン、特に発泡 PS は可燃性です。燃焼すると大量の有毒ガスが発生します。一部の高層ビル火災事故では、断熱層の材料に広く普及しているPS発泡ボードが使用されていたため、火災後に発生する大量の煙と有毒ガスが多数の死傷者の主原因となった。 7. ポリカーボネート(PC) はじめに: ビスフェノール A とジフェニルカーボネートを原料として合成され、やかん、水カップ、哺乳瓶などの製造に一般的に使用されます。PC の製造プロセス中、原料のビスフェノール A は完全にプラスチック構造部品の一部となる必要があり、使用中に放出されるべきではありません。しかし、規格外の製品ではこれを達成できず、完全にプラスチックに変換できなかったビスフェノール A の一部が加熱時に食品中に放出され、子供や胎児に有害です。 （2011年のPC哺乳瓶事件はこれがきっかけとなった） 。現在、ウォーターカップの最も一般的な素材です。多くのデパートや自動車メーカーがこの素材で作られたウォーターカップを景品として使用しています。一般的な用途：日常生活では、透明なウォーターカップ、哺乳瓶、飲料水バケツ、CD基板、レンズ、ランプカバーなどによく使用されます。利点：光透過性が良く、耐熱性、耐衝撃性、弱酸、弱塩基、中性油に対する耐性に優れています。重いガラス瓶に比べて非常に軽く、衝撃にも強いです。警告: 耐紫外線性と耐候性に劣ります。表面は耐摩耗性がなく、傷がつきやすいです。強塩基に対しては耐性がありません。 8. ポリアミド(PA) はじめに: ポリアミドの別名「ナイロン」については、誰もがよく知っているはずです。ポリアミドファミリーは非常に強力で多くの種類があり、そのすべてが優れた物理的および化学的特性を持っています。これが、PAが電子機器や自動車業界で広く使用されている理由でもあります。日常生活では、ナイロンロープやナイロン靴下も一般的なアイテムです。紡績されたPA繊維はチンロンと呼ばれ、釣り糸、漁網、ロープ、ベルトコンベアなどに使用されます。一般的に使用される用途：ナイロンロープ、ナイロンソックス、釣り糸、漁網、ロープ、コンベアベルトなど。利点: ナイロンは毒性がなく、耐熱性に優れています。特に熱に強く変形しにくいため、エンジン部品の製造にも使用されています。注意：ナイロンは通気性・通気性に劣り、静電気が発生しやすい素材です。 9. ABS樹脂はじめに: ABS には多くの種類があり、さまざまな家電製品のケーシング、事務用品部品、安全ヘルメット、ドア、窓、パイプラインなどに広く使用されています。産業界では、ABS は他のプラスチックのブレンド改質に一般的に使用されています。利点: ABS には多くの利点がありますが、耐熱性がないというプラスチックの共通の特性も備えています。使用上の警告: ABS は毒性はありませんが、主に構造材料に使用されます。日用品の包装にその用途が使用されることはまれです。 10. ブレンド (合金) はじめに: 単一のプラスチックでは複雑な使用要件を満たすことはほとんどできないため、プラスチック業界ではさまざまなプラスチックを混合してプラスチック アロイを作ることがよくあります。これにより、新しい材料の開発コストを節約しながら、さまざまな材料の利点を活用できます。主な用途: プラスチック合金はさまざまな構造材料に広く使用されています。たとえば、携帯電話のケースのほとんどは PC-ABS 合金です。一部の排水管は、性能と加工のニーズを満たすために 2 種類の PE の合金で作られており、これはバイモーダル ポリエチレンと呼ばれます。使用上の警告: 複数のプラスチックの長所を組み合わせていますが、最終的には材料は依然としてプラスチックであり、耐熱性が最大の欠点のままです。ただし、実際の用途では、ほとんどの製品は高温にさらされることはありません。使用環境さえ考慮すれば、プラスチックは安価で応用可能な良い材料であることは間違いありません。 

1.PET：ポリエチレンテレフタレート用途：ミネラルウォーターボトル、コーラ飲料ボトル、ジュースボトル、画面保護フィルム、その他の透明な保護フィルム（通常は無色透明）の製造に一般的に使用されます。このタイプの飲料用ボトル（ペットボトル）は耐熱温度が70℃までなので、冷たい飲み物や温かい飲み物にのみ適しています。高温の液体（熱湯など）を入れたり、加熱すると変形しやすくなり、人体に有害な物質が溶け出します。さらに、このプラスチック製品は 10 か月使用すると、人体に有毒な発がん物質が放出される可能性があります。その他の用途: PET は一般にポリエステルと呼ばれる繊維に紡ぐこともできるため、オリンピックでは飲料ボトルをリサイクルして衣服を作るという話が行われていました。通気性や軽さを追求したスポーツウェアの多くはポリエステルで作られています。衣料用生地「Que Liang」この素材も昔はよく使われていましたが、当時は逆紡績という制限があり、屈良の服は今日ほど着心地が良くありませんでした。さらに、PET には多くの工学用途もあります。一般的な用途:ミネラルウォーター、炭酸飲料、ジュースなどの充填。利点:透明度が高く、ボトルの中身がはっきりと見えます。耐酸性、耐アルカリ性があり、炭酸飲料を保持できます。耐水性が高く、染み出しにくい。注:毒性はありませんが、合成プロセスでは、一定の毒性を持つモノマー、低分子量オリゴマー、およびジエチレングリコールなどの副反応生成物が残留する場合があります。同州は、飲料ボトルに使用される PET 原材料に対して厳しい基準を設けています。 PET素材で作られたペットボトル（PETボトル）は、車の中に放置して日光浴することはできません。有害な物質が溶け出しやすいため、ワイン、オイル、その他の物質を入れるのには使用しないでください。また、温度が高すぎると材料が分解して有害な化学物質が放出される可能性があるため、70℃を超える液体を充填しないでください。 2. HDPE: 高密度ポリエチレン用途：食品や薬品、洗剤や入浴剤（ローションポンプやスプレーポンプを使用する場合もある）、買い物袋、ゴミ箱などの収納に適しています。 現在、スーパーマーケットやショッピングモールで使用されているポリ袋のほとんどがこの素材で作られており、110℃の高温にも耐えることができ、食品用と表示されたポリ袋も食品を入れるのに使用できます。 HDPE は、さまざまな半透明および不透明のプラスチック容器に広く使用されており、触ると厚みを感じます。一般的に使用される用途:白い薬瓶、不透明なシャンプー瓶 (HDPE 瓶)、ヨーグルト瓶、チューインガム瓶など。利点:さまざまな腐食性溶液に対して比較的耐性があり、主に洗浄剤、入浴剤などに使用されます。注:洗剤や入浴剤が入ったボトルは洗浄後に再利用できますが、これらの容器は通常きれいに洗われず、残った物質は細菌の温床となります。リサイクルしないことが最善であり、食品や医薬品を入れるためのリサイクル容器として使用することは特に推奨されません。 3.PVC：ポリ塩化ビニル用途: PVC は現在、安価な人工皮革、フロアマット、排水管などの製造に主に使用されています。優れた電気特性と一定の自己消火性難燃性により、ワイヤーやケーブルのシースの製造に広く使用されています。さらに、PVC は、特に酸およびアルカリ腐食に対する高い耐性が要求される産業分野で広く使用されています。一般的に使用される用途:レインコート、PVC プラスチック電線管、水道管、プラスチック スイッチ、ソケット。利点：高強度、耐候性、良好な耐食性。 ※耐熱温度は81℃までですので、高温の場所では使用できません。 PVCの製造には、重金属を含む可塑剤（DOPなど）や熱安定剤が大量に使用されており、合成プロセス中に遊離モノマーの存在を排除することは困難です。高温や油にさらされると有毒物質が放出されやすく、発がん性が高いため、特に医療や食品用途では、人体に接触する PVC は PP や PE に置き換わることがよくあります。 4.LDPE:低密度ポリエチレン用途：プラスチックフィルム、ラップ、紙牛乳箱、飲料箱などの包装箱のコーティングフィルムとして使用されます。主にプラスチックフィルム製の器具に使用されており、飲料の容器としては適していません。一般的に使用される用途:ラップ、プラスチックフィルム、スクイズチューブの包装歯磨き粉または洗顔料。利点:延性に優れ、日常生活で非常に広く使用されています。注意： LDPE製品は高温になると軟化、または溶ける場合がありますので、沸騰水（100℃）以上の温度でのご使用は避けてください。ラップは110℃を超えると熱で溶けてしまいます。そのため、食品を電子レンジに入れる前に、包まれているラップを取り外す必要があります。 5.PP：ポリプロピレン用途：電子レンジ用弁当箱に使用されており、130℃の高温にも耐えられますが、透明度は劣ります。プラスチックボックスの中で唯一、電子レンジに入れられ、丁寧に洗浄すれば再利用可能です。PPは硬度が高く、表面に光沢があります。 PPの使用範囲も非常に広く、包装、おもちゃ、洗面器、バケツ、ハンガー、ウォーターカップ、ボトルなどの日用品を含む。 PP を紡糸して繊維にしたものはポリプロピレン繊維と呼ばれ、織物、不織布、ロープ、漁網などの製品によく使われています。一般的に使用される用途:使い捨てのジュースおよび飲料カップ、プラスチック食品トレイ、クリスパーボックスなど。特長：通気性が良く、耐熱温度は167℃まであり、プラスチック容器の中で最も軽いです。注:温度が高すぎる場合でも、有害なガスが拡散します。また、一部電子レンジ弁当の箱本体はPP製ですが、箱の蓋（キャップ​​）はPS6号を使用しております。ご使用前によく確認し、その場合は箱の蓋（キャップ​​）を外してから加熱してください。 PP製品はPE製品に比べて若干耐熱性に優れています。一般的なLock&Lockウォーターカップの使用温度は110℃に達しますが、それ以上の温度では軟化や溶解の危険性があるため、できるだけ避けてください。

一般的に使用されるパッケージ付属品として、ローション ポンプとトリートメント ポンプは、日用化学薬品やパーソナルケアなどの業界で広く使用されており、多くの場合、ペットボトルやクリーム ボトルと組み合わせられています。お客様がペットボトル用のローションポンプやトリートメントポンプ製品を選択する場合でも、メーカーが最終顧客に適切なポンプを推奨する場合でも、ボトルの口のサイズ、内容物の適合性、内容物の粘度/流動性、吐出量、包装形態などの要素を考慮する必要があります。 01 ローションポンプとペットボトル・クリームボトルに合わせたキャリパー・ネック仕様による選定ローション ポンプまたはトリートメント ポンプとボトルの口の組み合わせは、主にねじ山の組み合わせに基づいており、業界内の一般的な基準に従います。一般に、サプライヤーはこの規格に従ってローション ポンプ製品を製造し、顧客はこれらの仕様に基づいてペットボトルに適合する適切なポンプを選択します。 ·一般的なネック直径: 18mm、20mm、22mm、24mm、28mm、33mm、38mm ·共通仕上げ仕様：400、410、415 試験・品質管理におけるシール試験項目：製品の仕様に従って、色付きの水（または実際の内容物）がペットボトルに充填されます。ポンプヘッドとクリームボトルまたはプラスチックボトルは、異なるネック直径に基づいた対応するトルクを使用して組み立てられます。アクチュエータはロック状態に保たれ、-0.03 ～ -0.06 MPa で 5 分間の真空テストのために水平に置かれます (要件は顧客によって異なる場合があります)。試験後、ねじ山とボトル口の間の接合部、クロージャとハウジングの間の接合部、およびアクチュエータ領域に漏れがあってはなりません。同時に、ねじ山とボトルの口が、ねじ山の剥がれ、詰​​まり、傾きがなく、スムーズにフィットすることが求められます。 ペットボトルやクリームボトルの瓶口は射出成形により形成されており、工程の安定性、口部の寸法精度、ねじ精度が高く、高いシール要件に対応できます。製品のボトル口の構造については、一般的に次のような観点が考えられます。 1.形状：通常の状況では、ボトルの口の形状は円形に設計されています。円形の形状は、ボトル口の寸法精度を確保し、キャップとのより良好なシール連携を達成し、ブロー成形中にプラスチックボトル本体の肉厚分布を最適化するのに役立ちます。 2. ボトルの口の構造: 一般に、ねじ構造とスナップオン構造に分けられます。ねじ構造は、ペットボトルまたはクリームボトルとキャップの間の嵌合の密封効果をより高めます。医薬品の包装、液体飲料、化粧品のクリームボトルの包装などによく使われています。さまざまなスクリュー キャップ、安全キャップ、スプレー ヘッド、トリートメント ポンプ オプション、ローション ポンプの設計と組み合わせることで、高い密閉信頼性を実現します。製品のニーズに合わせてねじのサイズや形状を柔軟に選択できます。スナップオン構造は固体またはペーストの包装によく使用されますが、液体の包装にも使用できます。使いやすさが特長で、高速充填に適しています。ただし、ペットボトルへの液体包装に使用する場合は、シール性能を確保するために適切な工程管理を維持しながら、キャップの材質、シール構造、しまりばめの設計に細心の注意を払う必要があります。 3. ボトルの口のサイズ: ペットボトルに使用される PET 素材の場合、ボトルの口のサイズは比較的柔軟です。ただし、広口のクリームボトルや瓶の成形に適した PP 素材の場合、ボトルの口が小さすぎてはなりません。そうしないと、製品の成形や肉厚分布に大きな影響を与えます。一般に、ボトル本体の直径とボトルの口の直径の比は 2 倍未満です。 02 内容液の粘度・流動特性から選ぶブランド所有者は液体内容物の粘度/流動性に関する具体的なデータを持っていますが、ローションポンプやトリートメントポンプのメーカーの場合、このデータが不足していることがよくあります。通常、内容液をビーカーに注ぎ、液面の状態から判断します。 A. 液面に跡を残さず瞬時に液面が水平に達する場合は、すべてのローションポンプ、トリートメントポンプオプション、派生ポンプをご使用いただけます。液体製剤の特性を考慮して、ペットボトルに適したものを選択するだけです。 B. 液面がすぐに水平レベルに達するが、表面にわずかな蓄積の痕跡がある場合は、スプレーポンプのスプレー効果を検証する必要があります。他のローション ポンプ モデル、トリートメント ポンプのデザイン、および派生ポンプはすべて使用できます。 C. 液面が水平になるまでに 1 ～ 2 秒かかり、蓄積跡が明らかな場合は、吸引力とバネ力の強いローションポンプまたはトリートメントポンプを選択する必要があります。高粘度ポンプが好ましく、その後は真空フラスコ/ボトル包装が使用されます。 D. 液面に明らかな蓄積痕跡があり、短期間で水平レベルに到達できない場合は、高粘度ポンプであっても検証する必要があります。魔法瓶・ボトル包装を優先するか、クリームボトルはキャップ包装を選択してください。オ 内容液を満たしたビーカーを逆さにして短時間で液体が流れ出ない場合は、魔法びん以外の包装形態（キャップ​​、チューブ、広口クリーム瓶等）のみを使用することができる。 03 ローションポンプ・トリートメントポンプの原材料と内容物の相性による選定ペットボトルまたはクリームボトルの完成品は、適合性テストに合格する必要があります。液体を塗布した完成品を高温チャンバーに7日間置きます。取り外し後は分解して検査を行います。ローションポンプやトリートメントポンプの部品に亀裂、錆、変形がなく、液の変色や臭いの変化がなければ合格となります。 04 吐出出力範囲による選定製品が市場に投入される前に、通常、消費者調査段階があり、基本的には予備的な推奨使用量が得られます。この使用量に基づいて、ローションポンプやトリートメントポンプの仕様を選択したり、ポンプの整数ストロークで推奨使用量に到達したりすることができます。推奨使用量＝（１－２）×吐出出力例えば：クリームボトルからの1回あたりの推奨使用量が1.0ml/回の場合、吐出量1.0ml/回のローションポンプや0.5ml/回のトリートメントポンプもお選びいただけます。 05 最終包装形態による選定ペットボトルやクリームボトルの包装容量を確認したら、その包装容量の大きさと使用回数の目安から化粧水ポンプやトリートメントポンプの仕様を選定します。通常、1パッケージの使用回数は100〜300回です。 例 1:確認済みの100mlクリームボトルの場合、トリートメントポンプまたはローションポンプの仕様は1.0ml/回（使用回数約100回）または0.5ml/回（使用回数約200回）の仕様となります。 例 2:確認済みの500mlペットボトルの場合、化粧水ポンプの仕様は2.0ml/回（使用回数約250回）、または化粧水ポンプの仕様は3.5ml/回（使用回数約140回）となります。

ガラス瓶は古くから広く使用されている容器であり、その製造プロセスには長い発展の歴史があります。ガラスびんの製造工程をご紹介します。 ガラスびんの製造工程は主に以下の工程に分かれます。 1. 原料の準備：ガラスびんの主原料は、珪砂、長石、石灰石、ソーダ灰などです。これらの原料は、粉砕、篩い分け、混合などの工程を経て、ガラスびんの原料粒子となります。 2. 溶解：混合された原料粒子をガラス炉に送り込み、溶解します。炉内の高温により、原料粒子が溶けて液体ガラスになる可能性があります。溶解プロセス中に、融点を下げて溶解プロセスを促進するために、一定量のフラックスを追加する必要もあります。 3. 成形: 溶けた液体ガラスを成形型に注ぎ、空気または真空環境で急速に冷却して、液体ガラスが固体のボトル本体を形成できるようにします。成形は、射出ブロー成形、押出成形、ブローブロー成形などのさまざまな方法で行うことができます。 4. プレス/ポスト成形: 成形が完了した後、成形プロセス中に発生する残留応力や歪みを除去するために、ガラス瓶はプレスまたは成形処理を受ける必要があります。このステップは通常、ガラスボトルの首と口で実行されます（寸法がクリンプポンプ、ファインミストスプレー、ローションポンプ、トリートメントポンプなどの分注コンポーネントに完全に適合することを確認します）。ガラス瓶を加熱し、特殊な工具を使用してさまざまな形状に成形します。 5. 表面処理: ガラス瓶の成形とプレスの後、通常、光沢と美観を高めるために表面を処理する必要があります。これは、研磨、酸洗、サンドブラストなどの方法で実現できます。また、ガラスボトルにシルクスクリーン印刷やホットスタンプ・デカール焼成などの加飾加工も可能です。 6. 検査と包装：ガラスびんの製造工程では、品質が要求事項を満たしていることを確認するために厳格な検査が必要です。検査項目には外観、寸法、厚さなどが含まれ、クリンプポンプ、ファインミストスプレー、ローションポンプ、トリートメントポンプなどのキャップにボトルの仕上げが漏れなくしっかりとフィットしているかどうかが確認されます。適格な検査に合格したガラスびんは、通常、カートンやビニール袋などの梱包材を使用して梱包されます。 ガラスびんの製造工程では、高温高圧の環境下での製造と、緻密な工程管理と品質検査が必要となります。現在、自動化およびインテリジェント技術の適用により、ガラス瓶の生産プロセスが徐々に変化し、生産効率と製品品質が向上しています。

PETGはプラスチックボトルの製造に一般的に使用される材料です。透明性や耐衝撃性に優れているため、広く使用されている素材です。 PETGボトルブローの製造工程をご紹介します。原料の準備: まず、原料として PETG 樹脂を準備する必要があります。 PETG 樹脂は通常、粒状またはフレーク状で供給されます。 PETボトルの要求に応じて、顔料やその他の添加剤を適量添加することができます。これらのボトルには、最終製品の設計に応じて、ローション ポンプやフォーマー ポンプなどのコンポーネントを後で取り付けることができます。 前処理：PETG樹脂はブロー成形前に水分を除去するために乾燥処理を行う必要があります。通常、樹脂は乾燥機に入れられ、樹脂の湿度が0.05%以下になるように予熱乾燥処理が行われます。押出：乾燥したPETG樹脂を射出機のホッパーに加え、スクリュー加熱と圧力変換により樹脂を溶融させ、溶融状態のプラスチックを形成します。次に、押出機のノズルから押し出して長いプラスチックチューブを成形します。ブロー成形: ブロー成形機の金型では、押出機から押し出されたプラスチック チューブが金型のキャビティに配置されます。次に、高圧ガス (通常は圧縮空気) を金型に注入して、プラスチック チューブを金型の形状に吹き込み、拡張します。同時に、金型内の冷却システムがプラスチックの温度を急速に下げ、プラスチックが急速に固化します。 冷却と脱型: ブロー成形プロセス中、金型内の冷却システムを通る冷却水によってプラスチックの温度が急速に低下し、固化します。プラスチックが固まったら、金型を開けて、吹き込んだ PETG ボトルを取り出すことができます。仕上げと梱包: 取り出した PETG ボトルは、残留物を除去するための仕上げが施され、検査されます。その後、段ボール箱、ビニール袋、またはその他の適切な梱包材を使用して、製品の要件に応じて梱包されます。概要: PETG ボトルのブロー製造プロセスには、原材料の準備、前処理、押出、ブロー成形、冷却と脱型、仕上げと包装などのステップが含まれます。以上の工程により、高品質で透明性の高いPETGブロー成形ボトルが製造されます。

化粧品業界では、スプレー技術が広く応用されています。香水であれ芳香剤であれ、このキーテクノロジーなしでは成り立ちません。スプレー効果を実現するための核となるツールであるファインミストスプレーの性能は、ユーザーエクスペリエンスに直接影響します。アトマイザーとも呼ばれるファインミスト噴霧器は、ペットボトルやガラス瓶などの化粧品容器に適合する重要な部品であり、内容物ディスペンサーとして機能します。大気平衡の原理を巧みに利用し、ボトル内の液体をプレス操作で簡単に噴出させます。高速で流れる液体によってノズルオリフィス付近のガスも流れ、この領域のガス速度が増加して圧力が低下し、局所的な負圧ゾーンが形成されます。この現象により、周囲の空気が液体中に吸い込まれ、気液混合物が形成され、液体の霧化効果が得られます。主要コンポーネント従来のファインミストスプレーのコンポーネントには、アクチュエーター/スプレーヘッド、ディフューザーノズル、センターステム、クロージャ、ガスケット、ピストンコア、ピストン、スプリング、ハウジング、ディップチューブが含まれます。このうちピストンはオープンタイプとして設計されており、ピストンシートに接続されており、ステムが上昇するとハウジングが開き、下降するとチャンバーが密閉される機能を実現します。各コンポーネントの設計や構成は噴霧器の構造によって異なりますが、共通の目的は内容物を効率的に放出することです。 放水原理真空プロセス: 初期状態では、ベースのチャンバー内には液体がありません。アクチュエーターが押されると、ステムがピストンを下方に駆動し、ピストンがピストンシートを押してチャンバーの容積が圧縮され、内部の空気圧が上昇します。このとき、逆止弁がディップチューブの上端を閉じ、液体の逆流を防ぎます。ピストンとピストンシートの間のシールは完全に気密ではないため、ガスが隙間から押し出され、両者が押し広げられ、チャンバーから逃げます。水吸引工程：真空引き完了後、アクチュエータを解放し、スプリングの圧縮力を解放し、ピストンシートを押し上げます。その後、ピストンとステムが上方に移動しながら、ピストン シートとピストンの間の隙間が閉じます。このようにして、チャンバーの容積は徐々に増加し、内部の気圧は低下し、真空に近い状態になります。この状態になると逆止弁が開き、容器内の液面以上の気圧により液体がハウジング内に押し込まれ、吸水動作が完了します。排水プロセス: このプロセスの原理は、排気プロセスと同様です。主な違いは、この時点でハウジングがすでに液体で満たされていることです。再びアクチュエータを押すと、逆止弁がディップチューブの上端を素早く閉じ、液体の逆流を防ぎます。同時に液体は絞られるため、ピストンとピストンシートの間の隙間が押し広げられ、圧縮管内に流れ込み、ノズルから噴出します。 霧化原理ノズルのオリフィス径が非常に小さく、プレスがスムーズな場合、小さな穴から液体が流出する際の流速は非常に速くなります。これは、このとき空気と液体との間に高い相対流速が存在することを意味し、高速の空気流が水滴に衝撃を与える状況と同様です。したがって、その後の霧化原理の解析はボール圧力ノズルの場合とまったく同じです。空気が大きな水滴を小さな水滴に衝突させ、水滴が徐々に精製されるプロセスです。同時に、高速で流れる液体によってノズル オリフィス付近のガスも流れ、ノズル オリフィス付近のガス速度が増加して圧力が低下し、それによって局所的な負圧ゾーンが形成されます。これにより、周囲の空気が液体内に吸い込まれ、気液混合物が形成され、霧化効果が生じます。ファインミスト噴霧器は化粧品分野で広く使用されており、美容液だけでなく香水、ヘアジェル、芳香剤などの水系製品もこの技術のサポートなしには成り立ちません。ファインミスト噴霧器とは別に、トリガー噴霧器や薬剤ポンプなどの他の分配システムもさまざまな業界で広く利用されています。ディスペンサーはファインミスト噴霧器の重要な部品であり、一般的なタイプには圧着式とネジ式があります。スプレーヘッドの設計は、ボトル本体の首の直径と一致する必要があります。スプレーの仕様は通常 15mm ～ 24mm で、単一出力は 0.1ml ～ 0.2ml の間で制御されます。このような仕様は、香水やヘアジェルなどの製品のパッケージングのニーズに非常に適しています。一方、チューブの長さはボトル本体の高さに応じて柔軟に調整できます。スプレー投与量技術は、各スプレーの正確な投与量を確保するための鍵となります。一般的な方法には風袋測定法と絶対値測定法があり、どちらの方法でも誤差は0.2g以内に抑えられています。さらに、ハウジングのサイズも測定精度に影響します。微細ミスト噴霧器の金型製作は比較的複雑なため、比較的高価です。

I. 製造工程ローションポンプは、ペットボトルやガラス瓶などの化粧品容器から内容物を取り出すために使用される適合ツールです。大気平衡の原理を利用し、押すことでボトル内の液体を汲み出し、ボトル内に外気を取り込んで液体を補充する液体ディスペンサーです。 1. 構造コンポーネント 従来のローション ポンプ ヘッドは、多くの場合、アクチュエーター/ボタン、上部ピストン、クロージャ/ロック キャップ、ガスケット、ボトル キャップ、ポンプ プラグ、下部ピストン、スプリング、ポンプ本体、ガラス ボール、ディップ チューブなどのコンポーネントで構成されます。標準ローション ポンプ、左右ロック ローション ポンプ、トリートメント ポンプなど、さまざまなポンプの構造設計要件に応じて、関連するアクセサリは異なる場合がありますが、プラスチック ボトルやガラス ボトルから内容物を効果的に分配するという原理と最終目標は一貫しています。 2. 製造工程 ポンプヘッドのほとんどの部品は主にPE、PP、LDPEなどのプラスチック材料で構成されており、射出成形によって製造されます。このうちガラスビーズやスプリング、ガスケットなどの付属品は外注して購入するのが一般的です。ポンプヘッドの主要コンポーネントは、電気メッキ、陽極酸化アルミニウムシェル、スプレー、またはカスタマイズされた射出成形色などの方法を使用して仕上げることができます。グラフィックおよびテキストの印刷は、ホットスタンピング (ゴールド/シルバー)、シルク スクリーン印刷、パッド印刷などの印刷プロセスを使用して、ポンプ アクチュエーターの表面とクロージャの表面の両方に適用できます。 II.製品構造1. 製品分類従来の直径：Ф18、Ф20、Ф22、Ф24、Ф28、Ф33、Ф38など（一般的にさまざまなペットボトルおよびガラスボトルのネックサイズに適合します）。ロックタイプ別：方向ブロックロック、ネジロック、クリップロック、ノンロック、左右ロックのローションポンプ。構造・種類別：外部バネポンプ、樹脂バネポンプ、耐水ローションポンプ、高粘度材ポンプ、トリートメントポンプ。分注方法別：エアレスボトルタイプとディップチューブタイプ。投与量（出力）別：0.15/0.2cc（治療ポンプタイプによく使用）、0.5/0.7cc、1.0/2.0cc、3.5cc、5.0cc、10cc以上。 2. 動作原理 アクチュエータを手動で押し下げると、スプリング室内の容積が減少し、圧力が上昇します。液体はバルブコアの穴を通ってノズルキャビティに入り、ノズルから噴射されます。アクチュエータが解放されると、スプリング室内の容積が増加し、負圧が発生します。負圧の影響でガラス球が開き、ペットボトルやガラス瓶内の液体がスプリング室に流入します。この時点で、バルブ本体内にはすでに一定量の液体が貯留されています。再度アクチュエーターを押すと、バルブ本体内に溜まった液体が勢いよく上昇し、ノズルから噴出します。 3. 性能指標 ローション ポンプの主な性能指標には、呼び水ストローク (必要な空のプレスの数)、投与量 (出力)、作動力 (下向きの圧力)、ヘッド開口トルク (特に左右ロック ローション ポンプの場合)、リバウンド速度、水の浸入指標などが含まれます。 4. 内部バネと外部バネの違い 外部バネはペットボトルやガラス瓶の内容物と接触しないため、バネの錆びによる製剤の汚染を防ぎます。 ポンプ ヘッド (標準ローション ポンプ、左右ロック ローション ポンプ、トリートメント ポンプなど) は化粧品業界で広く使用されており、その用途はスキンケア、パーソナルケア、香水に及びます。これらは、シャンプー、ボディウォッシュ、ボディローション、セラム、日焼け止めローション、BB クリーム、リキッドファンデーション、洗顔料、手指消毒剤などの製品カテゴリでよく見られます。

業界の洞察 — 消費者向け包装製品市場が世界的に厳格な環境コンプライアンスに向けて移行する中、持続可能な包装はマーケティング上の選択肢から中核的な競争上の優位性へと移行しています。現代の化粧品やパーソナルケア分野では、高品質で軽量、リサイクル可能なペットボトルの需要が急増しています。この環境に優しい移行の最前線にあるのは、高級感と持続可能なパフォーマンスのバランスをシームレスにとった適応性の高いペットボトルです。先端材料科学: ペットボトルが業界をリードする理由今日の国際的な美容ブランドは、従来の重いガラス容器を先進的なプラスチックボトル素材に置き換えることが増えています。精密成形されたペットボトルは、ガラスのような透明感と優れたバリア特性を備え、輸送コストを大幅に削減し、輸送中の二酸化炭素排出量を削減します。さらに、100% リサイクル可能であるため、B2B 企業やブランドが世界的な持続可能な包装規制に準拠するのに役立ちます。機能の相乗効果: ポンプと噴霧器を正確にマッチングハイエンドのフォーミュラには、同様に優れた分注機構が必要です。漏れを防止し、ユーザーエクスペリエンスを最適化するために、専門メーカーは、容器本体、内部機構、外部クロージャの組み合わせのカスタムエンジニアリングに重点を置いています。製品の粘度に応じて、ペットボトルに適した製品を選択することが重要です。低粘度の液体の場合: プレミアムファインミストスプレーは、繊細で羽のように軽い霧化を実現します。化粧水、フェイシャルミスト、ヘアケア処方に最適です。プレミアムエマルジョンとセラムの場合：エアレスまたは高性能クリームポンプを使用することで、敏感な成分を酸化から保護します。これにより、スキンケア美容液や標的治療の正確な投与量が保証されます。高粘度ローション用: 頑丈なローション ポンプは、ボディウォッシュ、シャンプー、粘性クリームの業界標準であり、スムーズなロックアップ システムと一貫した作動を特徴としています。パッケージの完全性を最終的に高めるために、人間工学に基づいたキャップまたはオーバーキャップを統合することで、製品ライン全体が世界的な流通中に絶対的な漏れ防止と気密な鮮度を維持できるようになります。 2026 年以降に向けた B2B パッケージング戦略市場の需要を満たすには、単に汎用コンポーネントを大量生産するだけでは不十分です。現代の市場は、プラスチックボトル、内部コンポーネントエンジニアリング、およびカスタムキャップの設計が完全に同期して機能する、完全な統合サプライチェーンソリューションを求めています。信頼できる製造専門家と提携することで、国際的な品質コンプライアンスを維持しながら、貴社の製品ラインが店頭で目立つことを保証します。

ゴム部品は、包装、特にスキンケア、医薬品、化学試薬に使用されるスポイト アセンブリに不可欠です。今日は、ゴムの化学構造と分類から主な用途、老化という避けられない課題に至るまで、ゴムの基礎科学を詳しく掘り下げていきます。ゴムとは何ですか?ゴムは弾性ポリマーであり、特定の植物の樹液（ラテックス）から天然に供給されるか、人工的に合成されます。その多用途性により、それは重要な経済作物および産業資材となり、タイヤから精密ガスケットまであらゆるものに広く使用されています。世界的な栽培は主にタイ、マレーシア、インドネシアなどの東南アジアに集中しています。化学財団線状ポリマー鎖の分子主鎖には不飽和二重結合が含まれています。酸素または硫黄にさらされると、これらの二重結合が開いて、隣接する鎖の間に架橋が形成されることがあります。このプロセスにより、材料は固体の熱硬化性ポリマーに変化します。ゴムの分類1. 情報源別天然ゴム (NR): 主に Hevea brasiliensis の木から収穫されます。白いラテックスを収集し、凝固させ、洗浄し、成形し、乾燥させます。合成ゴム: さまざまなモノマーを使用して化学的に製造されます。化学者が天然ゴムをイソプレンのポリマーであると特定した 1900 年代初頭以来、業界は SBR、BR、ネオプレンなどの数多くの品種を開発してきました。現在、合成ゴムの生産量は天然ゴムの生産量をはるかに上回っています。 2. 構造カテゴリー (合成)線状構造：未加硫ゴムに一般的。長い分子鎖は絡み合っています。伸ばしたり放したりすると「反発」する性質があり、これが高い弾力性の源です。分岐構造: 分岐鎖のクラスターがゲルを形成することがあります。ゲルは添加剤の均一な分散を妨げ、最終製品に弱点を作るため、加工に悪影響を及ぼします。架橋構造: 加硫により、線状分子が架橋されて 3D ネットワークになります。これによりチェーンの可動性が低下し、可塑性が低下する一方で、強度、硬度、弾性が大幅に向上します。 3. フォームによるゴムは、バルク生ゴム、ラテックス (コロイド状水分散体)、液体ゴム (低分子量オリゴマー)、または粉末ゴムとして見つけることができます。必須のタイプとアプリケーション汎用ゴム天然ゴム（NR）：強度が高く、総合性能に優れています。医療用品、タイヤ、ホースなどに使用されています。イソプレンゴム (IR): 「合成天然ゴム」として知られ、NR の特性を模倣し、タイヤ製造の定番です。スチレンブタジエンゴム (SBR): 最も高生産性の合成ゴム。優れた化学的安定性で知られています。靴、ホース、タイヤに使用されます。ブタジエンゴム（BR）：耐寒性、耐摩耗性に優れています。動的荷重下でも低温を保ち、他のゴムとブレンドされることがよくあります。特殊ゴムネオプレン (CR): 耐油性、耐炎性、耐酸化性。建築、自動車、ケーブルジャケットのシールに広く使用されています。ニトリルゴム（NBR）：耐油性に優れています。油中では150℃まで耐えられます。注：半導体ですので絶縁には適しません。シリコーンゴム: シリコンと酸素の骨格を特徴とします。極端な温度やオゾンに対する耐性が高いため、医療製品、食品グレード、家庭用製品に最適です。フッ素ゴム（FKM）：熱や化学腐食に強いハイテクゴム。航空宇宙、ロケット、過酷な産業環境には不可欠です。多硫化ゴム: 油や溶剤に対する優れた耐性。主に化学装置のシーラントやライナーとして使用されます。業界の課題: 高齢化ゴムの老化とは何ですか?加工、保管、または使用中に、ゴムは熱、酸素、光により物理的および化学的変化を受けます。これにより、パフォーマンスが低下し、最終的には実用性が失われます。一般的な症状:目視：軟化、べたつき、斑点、ひび割れ、硬化、変色。物理的/機械的: 膨張、引張強度の低下、弾性の低下、および脆性の増加。なぜそれが起こるのでしょうか？老化は、外部要因が高分子鎖を破壊することによって起こります。これらの要因には次のものが含まれます。物理的: 熱、光、電気、機械的ストレス。化学物質: 酸素、オゾン、酸、アルカリ、金属イオン。生物学的: カビ、細菌、昆虫 (シロアリなど)。タイヤのサイドウォールやドロッパーバルブなど、ほとんどの実際的なシナリオでは、これらの要素が連携して機能します。最も一般的な原因は熱酸化老化で、次にオゾンと疲労老化が続きます。

トリガースプレートリガー噴霧器は、その人間工学に基づいた形状から「ハンドプレス」噴霧器または「ピストルグリップ」噴霧器とも呼ばれ、機械的原理に基づいて一種のポンプ噴霧器として動作します。これらは、家庭用化学薬品、自動車ケア、ペット用品、園芸用品など、さまざまな業界で広く利用されています。 トリガースプレーの歴史の概要1. 初期の起源と動作原理トリガースプレーの特許は 1930 年代にはすでに存在していました。形状や構造設計にはさまざまな違いがありましたが、基本的な動作原理は本質的に同じでした。 2. 中国での展開中国の家庭用トリガー噴霧器は、上級エンジニアの江国民氏と主任医師の王偉宗氏（元上海市衛生防疫ステーション）が1981年に共同開発した。最初に量産され、上海崇明第 3 電気機器工場で市場に投入されました。 3. 技術革新と漏洩防止トリガースプレーの漏れの問題に対処するために、最初は 2 つの主要な方法が採用されました。シール構造の改良。液体を充填した後、熱収縮フィルムを使用してスプレーユニット全体を密閉します。 1988 年、江国民氏は特殊な漏れ防止構造を開発し、3 方向に調整可能なトリガー噴霧器を設計しました。この回転ノズルの設計には、次の 3 つの設定があります。スプレー（ミスト）ストリーム（ジェット）終了 このデザインはその後、国内特許を取得しました。 4. 産業の変遷と競争1980年代後半、国内メーカーの変革に伴い、市場競争はますます激化しました。しかし当時、中国での製品の組み立ては依然として手作業に大きく依存しており、海外で使用されている機械化された組み立てラインに比べて大幅に遅れていました。 5. 現代の進歩と自動化現在の国内メーカーの中には後からスタートした企業もありますが、先進的で科学的な経営理念を採用しています。現在、これらの企業は独自の金型を設計および製造し、噴霧器やポンプの自動組立ラインや品質検査機を開発しています。これらの自動化システムは、部品の欠落や機能上の欠陥がある製品を自動的に拒否し、厳格な品質管理と保証を保証します。トリガースプレーの構造分類現在、噴霧器の市場構造は、標準トリガー噴霧器、多機能トリガー噴霧器、高出力トリガー噴霧器、二容器定量混合噴霧器のいくつかのタイプに分類されます。これらの製品の具体的な分類は、噴霧効果と吐出量によって決まります。 テストと品質管理(1) 受入品質管理 (IQC)範囲：カートン、ビニール袋、ガラスビーズ、ガスケット、カラーマスターバッチ、原材料、スプリングなどの外部委託部品および材料の検査が含まれます。手順: 入荷する供給品のすべてのバッチについて、外観、寸法、および機能の検証を実施します。詳細な検査報告書を保管します。不適合: 欠陥のある商品は不適合レポート (NCR) が発行され、サプライヤーに返送されます。 (2) 工程内品質管理 - 射出成形 (IPQC)手順：工程中に生産工場による自主検査。規格: 製品検査指示および特殊な試験装置に基づいています。日常: QC は外観と機能のシフト検査を実行します。巡回検査は 2 時間ごとに実施され、報告書が記録されます。 First Article Inspection (FAI): 新しい機械の起動、色変更、または金型の調整ごとに実施され、記録されます。 (3) 工程内品質管理 - 組立(IPQC)手順: 組立時に生産工場による自主検査。規格: 顧客の規格、完成品検査指示、および試験装置に基づいています。ルーチン: FAI は機械の起動またはライン切り替えのたびに実行されます。 QCでは2時間ごとに巡回検査を行っております。主要な指標: 呼び水までのストローク (ポンプ数)、吐出量、全高、ディップチューブの長さのデータをテストして記録します。 (4) 最終品質管理(FQC)基準：顧客が提供した基準に基づきます。手順：QCは製品の梱包後に抜き取り検査を行います。試験項目：ポンプ数、ストローク当たりの出力、ディップチューブの長さを含む、外観と機能の総合的な試験。すべてのデータが記録されます。 (5) 出荷品質管理 (OQC)手順：お客様の規格に基づいて外観検査、寸法検査を実施します。文書化: 分析証明書 (COA) レポートにデータを記録します。このレポートは、参照および最終確認のために納品時に顧客に提供されます。

I.目的パフュームクリンプスプレー、ローションポンプ、ファインミストスプレー、トリガースプレーポンプの吐出量（投与量）の試験方法を標準化する。 II.範囲この試験方法は、アルコールベースの製品または粘性のある製品に使用されるすべてのポンプに適用できます。 Ⅲ．使用に必要な器具や備品天びん/電子スケール: 0.01gまでの精度試験媒体: 96% エタノール溶液 (香水ポンプ用)。水（ローションポンプおよびスプレーポンプ用）。 IV.試験手順1.サンプリング段階:開発段階: 代表的なサンプルを 10 個選択します。内部検査段階: サンプリングは、GB/T 2828-2012 の「定期検査単一サンプリング計画」に従って実行する必要があります。 2.製品を23℃/50%RH環境に24時間放置します。テストするボトルを特定します。 3.各ボトルに、製品の表示容量の96%エタノール溶液(香水ポンプ)または水100ml(ローションポンプ、微細ミストスプレーポンプなど)を充填します。 4.液体が排出されるまでポンプヘッドを手動で押します。 5.再度 10 回（1 秒に 1 回）押します。 6.ボトルを天秤に置き、風袋重量を0gに設定します。 7. ボトルを天びんから外し、再度ボトルを 10 回（1 秒に 1 回）押します。 8.ボトルの重さを量ります。 9.表示値を10で割ってディスペンサーの吐出量を求め、吐出量を記録します。 V. 計算と変換水（ローションポンプ）については、水の密度は考慮しません。 (ρ 水=1.00 g/cm 3)エタノール (香水ポンプ) の場合: 96% エタノールの密度を考慮する必要があります:(ρ エタノール 96%=0.83 g/cm 3) VI.欠陥の分類と評価欠陥の説明欠陥の分類ゼロディフェクト深刻なAQL 0.15%主要AQL 0.65%わずかにAQL 1.5%非常にわずかにAQL 4.0%液体の出力が包装材料の基準を満たしていません√ VII.サンプル保持ポリシーすべての試験サンプルと元の参照サンプルは、試験完了後 6 か月間保管する必要があります。

泡ポンプの定義フォームポンプは、内容物を空気と一緒に吐出し、吐出時に泡を生成するように設計されたポンプの一種です。ハンドソープ、洗剤、その他の洗浄剤などの製品のパッケージによく使用されます。 泡ポンプ開発の歴史泡ポンプが発明される前は、通常、泡はエアゾール製品を使用して噴射されていました。これらは、吐出された材料を発泡体に膨張させる液化噴射剤、または吐出されたゲルを発泡させる後発泡剤のいずれかに依存していました。本当の意味で消費者の日常使用を目的とした最初の泡ポンプは、オランダに本拠を置くエアスプレー社が 1995 年に導入した指操作式泡ポンプでした。この指操作泡ポンプは、エアポンプと液体ポンプの 2 つの主要コンポーネントからなる構造が特徴です。ポンプ本体内で、液体は吐出前に空気と完全に混合されます。出力音量が安定しており、操作が簡単で、ユーザーのテクニックに左右されません。その結果、吐出される泡の品質は一貫して高くなります。エアゾール泡製品と比較して、指で操作する泡ポンプにはいくつかの重要な利点があります。まず、推進剤を必要としないため、環境汚染の懸念や可燃性や爆発のリスクが排除されます。また、金属製の容器やガスの充填・密封設備が不要なため、コストが削減され、繰り返し使用することが可能になります。第 2 に、指操作泡ポンプで使用される液体製剤は主に水ベースであり、本質的に不揮発性有機化合物 (VOC) であるため、販売促進および規制上の利点が大きくなります。第三に、これらのポンプは、正方形、三角形、楕円形など、さまざまな形状の容器に使用できます。また、使用前の容器には内圧がかかっていないため、容器材質の選択の幅が広がります。 1990 年代後半、中国では指で操作する泡ポンプの開発が加速し始めました。指で操作するフォームポンプの構造原理は従来のプラスチック製ポンプヘッドの構造原理に似ているため、もともとプラスチック製ポンプヘッドの生産を行っていた一部のメーカーが、いち早くフォームポンプ製品の開発に参入しました。 10年以上の蓄積された経験を経て、製品技術と製造能力は大幅に向上しました。しかし、一部の国内メーカーによる大幅な進歩にも関わらず、製品の安定性と生産歩留まりには改善の余地が依然として大きく残されています。一般に、研究開発への投資が不十分、理論的専門知識が不十分、技術革新が限られているため、製品範囲が狭くなり、業界での競争が激しくなっています。中核となる特許の欠如により、製品が国際市場に参入することも妨げられており、これらはすべて業界の長期的な発展にとって不利です。海外メーカーは国内メーカーと比べ、着実に技術革新を続けています。第一世代の指操作泡ポンプの導入以来、外観と構造設計において数多くの革新が生まれました。各社は独自のコア技術を開発しており、特に韓国と日本のメーカーがパーソナルケア包装業界で強い勢いを示し、欧米の競合他社を追い越す傾向を見せている。泡ポンプの用途指で操作する泡ポンプの導入後、パーソナルケア製品や家庭用品ブランドにすぐに採用され、市場の急速な成長につながりました。現在、パーソナルケア、家庭用清掃、自動車ケア、ペットケアなどの業界で広く使用されています。現在、中国で指で操作する泡ポンプが最も広く使われているのはハンドソープ分野です。 2002 年、ウォルチは初めて「マジック フォーム」ハンドソープを国内市場に導入し、中国で泡ハンドソープ製品を発売した最初のブランドとなりました。導入後、マジック フォーム ハンドソープは、その実用性、利便性、使いやすさ、魅力的なパッケージ、および二次相互汚染を効果的に低減する能力により、消費者から高い評価を得ました。泡状ハンドソープの大きな市場可能性を認識し、他のパーソナルケア ブランドもすぐに独自の泡状ハンドソープ製品を発売しました。フォームポンプ製品の構造説明内部構造の観点から見ると、指で操作する泡ポンプは主に次の 5 つのコンポーネントで構成されます。作動セクションアクチュエータを押すと、この部分が内部の他の部品に力を伝達します。スプリング機構により、泡ポンプの下方への圧縮と上方への反発サイクルを可能にし、液体の排出を制御します。アクチュエータヘッドは要件に応じてさまざまな形状と色で設計できます。液体チャンバー下向きの作動中、チャンバー内の液体が押し出されます。アクチュエータが反発すると、ボトルから液体がチャンバー内に引き込まれます。液室内に設置されたスプリングが反発力を発揮します。空気室液体チャンバーと同様の機能を持ち、空気チャンバーは液体ではなく空気を吸入および排出します。ディップチューブセクションこのコンポーネントは、ボトル内の液体をポンプ アセンブリに接続します。これは液体が液体チャンバーに入るチャネルとして機能し、迅速な分注を保証し、ボトル内の残留液体を最小限に抑えます。気液混合チャンバーアクチュエータを押すと、液体室と空気室からの液体と空気が混合室内で完全に混合され、加圧されます。混合物は細かいメッシュのスクリーンを通過し、緻密で繊細な泡が生成されます。市販されている泡ポンプの動作原理は通常同じです。従来のポンプと比較して、指で操作する泡ポンプは、主に空気室が追加されているため、より複雑な構造になっています。ポンプ自体は製品の中核となる機能部品であり、吐出量、泡立ち性能、動作の安定性を決定します。一般的な指で操作する泡ポンプの構造には、次のコンポーネントが含まれています。 (1) アクチュエータ(2) フィルターシート(3) 大型ピストン(4) 閉鎖(5) ガスケット(6) 小型ピストン(7) ピン(8) バルブ(9)ポンプ本体(10) 春(11) 補助柱(12) ボール(13) ディップチューブ動作中、アクチュエータ (1) が押されると、大ピストン (3)、小ピストン (6) および関連コンポーネントが下方に駆動され、スプリング (10) に負荷がかかります。ボールバルブは閉じたままであり、液体チャンバーの容積が減少すると、液体は圧縮され、排出チャネルを通って上方に流れます。同時に、空気室から排出された空気がメッシュインサートで液体と混合します。液体に含まれる界面活性剤が空気と結合して泡となり、ノズルから吐出されます。アクチュエータが解放されると、スプリングがピストンを押し上げ、空気室と液体室の両方に負圧が発生します。空気入口バルブが開き、空気が空気チャンバーに入ることができます。一方、ボールバルブが開き、液体がディップチューブを通って液体チャンバーに引き込まれます。このサイクルは継続的に繰り返されます。