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6. Polistirolo (PS) Tipologie : Si divide in categorie schiumato e non schiumato. Schiumato si riferisce ai contenitori per il pranzo in plastica espansa comunemente visti. Non schiumato si riferisce a articoli come la bottiglia di plastica dello yogurt e il tappo. Il PS non espanso mostra segni bianchi quando viene leggermente piegato e di solito può essere strappato a mano. Comunemente utilizzato per : contenitori per gelato, scatole per fast food, prodotti trasparenti economici, plastica espansa, custodie per CD, bicchieri per l'acqua e strati di materiale isolante termico. Vantaggi : ha un'eccellente trasparenza e resistenza al calore e viene spesso utilizzato per contenere cibi ad alta temperatura, come gli spaghetti istantanei sbollentati (anche se ora vengono utilizzati principalmente contenitori di carta). Ha anche una buona resistenza al freddo, che lo rende popolare per vari contenitori di ghiaccio tritato. Avvertenze : Se la temperatura è troppo elevata rilascerà sostanze nocive. Non può essere riscaldato nel forno a microonde e non deve essere utilizzato per contenere cibi ben caldi. Allo stesso tempo, non può trattenere sostanze fortemente acide (come i succhi di frutta) e fortemente alcaline. Se il PS incontra sostanze fortemente acide o alcaline, produrrà sostanze nocive. Fare attenzione quando si utilizzano utensili PS; non riempirli con cibi acidi o alcalini. Non utilizzare le scatole dei fast food per confezionare cibi bollenti e non utilizzare il forno a microonde per scaldare gli spaghetti istantanei in ciotola. Rischi per la sicurezza : Inoltre, il polistirene è infiammabile, soprattutto il PS espanso. La combustione genera una grande quantità di gas tossici. In alcuni incendi di edifici a molti piani, poiché il materiale dello strato isolante utilizzava pannelli in schiuma PS ampiamente disponibili, la grande quantità di fumo pesante e gas tossici generati dopo l'incendio è diventata la causa principale di gravi vittime. 7. Policarbonato (PC) Introduzione : viene sintetizzato utilizzando bisfenolo A e difenil carbonato come materie prime ed è comunemente utilizzato per produrre bollitori, bicchieri per l'acqua, biberon, ecc. Durante il processo di produzione del PC, la materia prima bisfenolo A dovrebbe diventare completamente parte del componente strutturale in plastica e non dovrebbe essere rilasciata durante l'uso. Tuttavia, i prodotti scadenti non possono raggiungere questo obiettivo e una piccola parte di bisfenolo A che non riesce a convertirsi completamente in plastica verrà rilasciata negli alimenti quando riscaldata, il che è dannoso per bambini e feti. (L'incidente del biberon del PC del 2011 è stato innescato da questo). Attualmente è il materiale più comune per le tazze d'acqua; molti grandi magazzini e case automobilistiche utilizzano bicchieri per l'acqua realizzati con questo materiale come omaggio. Comunemente utilizzato per : nella vita quotidiana, viene spesso utilizzato per tazze d'acqua trasparenti, biberon, secchi per acqua potabile, substrati di CD, lenti e coperture di lampade. Vantaggi : presenta una buona trasmissione della luce, un'eccellente resistenza al calore, resistenza agli urti e resistenza agli acidi deboli, alle basi deboli e agli oli neutri. Rispetto ad una bottiglia di vetro pesante, è molto più leggera e resistente agli urti. Avvertenze : Ha scarsa resistenza ai raggi UV e agli agenti atmosferici; la superficie non è resistente all'usura e si graffia facilmente; non è resistente alle basi forti. 8. Poliammide (PA) Introduzione : menzionare l'altro nome della poliammide: nylon: tutti devono conoscerlo. La famiglia delle poliammidi è molto potente e comprende numerose varietà, tutte dotate di eccellenti proprietà fisiche e chimiche. Questo è anche il motivo per cui l'PA è ampiamente utilizzato nell'industria automobilistica e degli apparecchi elettronici. Nella vita quotidiana, anche le corde di nylon e le calze di nylon sono oggetti comuni. La fibra PA filata è chiamata chinlon e viene utilizzata per lenze, reti da pesca, corde e nastri trasportatori. Comunemente usato per : corde di nylon, calzini di nylon, lenze da pesca, reti da pesca, corde, nastri trasportatori, ecc. Vantaggi : il nylon non è tossico e ha una buona resistenza al calore. Soprattutto perché è resistente al calore e non si deforma facilmente, può essere utilizzato anche nella produzione di componenti di motori. Avvertenze : il nylon ha scarsa ventilazione e traspirabilità e genera facilmente elettricità statica. 9. Resina ABS Introduzione : Esistono molti tipi di ABS, ampiamente utilizzati in vari involucri di elettrodomestici, componenti di forniture per ufficio, elmetti di sicurezza, porte, finestre e condutture. Nell'industria, l'ABS è comunemente utilizzato per la modifica della miscelazione di altre plastiche. Vantaggi : L'ABS presenta numerosi vantaggi, ma possiede comunque la caratteristica comune della plastica: non è resistente al calore. Avvertenze sull'uso : L'ABS non è tossico, ma viene utilizzato principalmente per materiali strutturali. La sua applicazione nell'imballaggio degli utensili quotidiani è rara. 10. Miscele (leghe) Introduzione : poiché una singola plastica difficilmente può soddisfare requisiti di utilizzo complessi, l'industria della plastica spesso mescola insieme diverse plastiche per creare leghe di plastica. Ciò può sfruttare i vantaggi di diversi materiali risparmiando al tempo stesso sui costi di sviluppo di nuovi materiali. Principali applicazioni : le leghe plastiche sono ampiamente utilizzate in vari materiali strutturali. Ad esempio, le custodie dei telefoni cellulari sono per lo più leghe PC-ABS; alcuni tubi di drenaggio sono realizzati in leghe di due tipi di PE per soddisfare le esigenze di prestazione e lavorazione, chiamate polietilene bimodale. Avvertenze sull'utilizzo : Sebbene combini i vantaggi di più plastiche, il materiale in definitiva è ancora plastico e la resistenza al calore rimane il principale svantaggio. Tuttavia, nelle applicazioni pratiche, la maggior parte dei prodotti non entrerà in contatto con le alte temperature. Finché si presta attenzione all'ambiente applicativo, la plastica è assolutamente un buon materiale economico e applicabile. 

1. PET: polietilene tereftalato Applicazioni: comunemente utilizzato per realizzare bottiglie di acqua minerale, bottiglie di bevande a base di cola, bottiglie di succo, pellicole protettive per schermi e altre pellicole protettive trasparenti, solitamente incolori e trasparenti. Poiché può resistere solo al calore fino a 70 ℃, questo tipo di bottiglia per bevande (bottiglia in PET) è adatta solo per bevande fredde e calde. Riempiendolo con liquidi ad alta temperatura (come acqua calda bollita) o riscaldandolo si deforma facilmente e le sostanze dannose per il corpo umano si dissolvono. Inoltre, dopo 10 mesi di utilizzo, questo prodotto in plastica può rilasciare sostanze cancerogene, tossiche per il corpo umano. Altri usi: il PET può anche essere filato in fibre, quello che comunemente chiamiamo poliestere, da qui il detto durante le Olimpiadi di riciclare le bottiglie delle bevande per realizzare vestiti. Molti indumenti sportivi che perseguono traspirabilità e leggerezza sono realizzati in poliestere. Il tessuto per abiti "Que Liang" Anche questo materiale era popolare molto tempo fa, ma limitato dai metodi di filatura all'indietro dell'epoca, l'abbigliamento Que Liang non era comodo da indossare come quello odierno. Inoltre, il PET ha anche molte applicazioni ingegneristiche. Comunemente utilizzato per: Riempire acqua minerale, bevande gassate, succhi, ecc. Vantaggi: Elevata trasparenza, il contenuto della bottiglia è chiaramente visibile; resistenza agli acidi e agli alcali, può contenere bevande gassate; elevata resistenza all'acqua, non facile da fuoriuscire. Nota: non tossico, ma il processo di sintesi può trattenere monomeri, oligomeri a basso peso molecolare e prodotti di reazioni collaterali come il glicole dietilenico, che presentano una certa tossicità. Lo stato ha standard rigorosi per le materie prime PET utilizzate nelle bottiglie per bevande. Le bottiglie di plastica (bottiglie in PET) realizzate in materiale PET non possono essere lasciate nelle auto a crogiolarsi al sole; non utilizzarli per contenere vino, olio o altre sostanze, poiché le sostanze nocive possono facilmente dissolversi. Inoltre, non riempirli con liquidi superiori a 70 ℃, poiché temperature eccessivamente elevate causeranno la decomposizione del materiale e il rilascio di sostanze chimiche dannose. 2. HDPE: polietilene ad alta densità Applicazioni: Adatto per contenere cibo e medicine, prodotti per la pulizia e prodotti per il bagno (che possono utilizzare una pompa per lozione o una pompa spruzzatrice), borse della spesa, bidoni della spazzatura, ecc. Attualmente, la maggior parte dei sacchetti di plastica utilizzati nei supermercati e nei centri commerciali sono realizzati con questo materiale, che può resistere a temperature elevate di 110 ℃, e i sacchetti di plastica contrassegnati per uso alimentare possono essere utilizzati per contenere il cibo. L'HDPE è ampiamente utilizzato in vari contenitori di plastica traslucidi e opachi, risultando più spesso al tatto. Comunemente utilizzato per: flaconi di medicinali bianchi, flaconi di shampoo opachi (flacone in HDPE), flaconi di yogurt, flaconi di gomme da masticare, ecc. Vantaggi: Relativamente resistente a varie soluzioni corrosive, utilizzate principalmente in prodotti per la pulizia, prodotti per il bagno, ecc. Nota: le bottiglie contenenti prodotti per la pulizia e il bagno possono essere riutilizzate dopo la pulizia, ma questi contenitori di solito non vengono lavati e le sostanze rimanenti diventeranno terreno fertile per i batteri. È meglio non riciclarli e soprattutto non è consigliabile utilizzarli come contenitori riciclati per contenere alimenti e medicinali. 3. PVC: cloruro di polivinile Applicazioni: Il PVC è ora utilizzato principalmente per produrre pelle artificiale economica, tappetini, tubi di drenaggio, ecc. Grazie alle sue buone proprietà elettriche e ad un certo ritardo di fiamma autoestinguente, è ampiamente utilizzato nella produzione di guaine per fili e cavi. Inoltre, il PVC trova largo impiego in ambito industriale, soprattutto dove è richiesta un'elevata resistenza alla corrosione acida e alcalina. Comunemente usato per: impermeabili, condotti in plastica PVC, tubi dell'acqua, interruttori in plastica, prese. Vantaggi: elevata resistenza, resistenza agli agenti atmosferici e buona resistenza alla corrosione. Nota: questo materiale può resistere solo al calore fino a 81 ℃, quindi non può essere utilizzato in luoghi con temperature elevate. Nella produzione del PVC vengono utilizzati una grande quantità di plastificanti (come il DOP) e stabilizzanti termici contenenti metalli pesanti ed è difficile eliminare la presenza di monomeri liberi durante il processo di sintesi. Rilascia facilmente sostanze tossiche a contatto con alte temperature e oli, ed è facilmente cancerogeno, per questo il PVC viene spesso sostituito da PP e PE a contatto con il corpo umano, soprattutto nelle applicazioni mediche e alimentari. 4. LDPE: polietilene a bassa densità Applicazioni: pellicole di plastica, involucri di plastica e scatole per imballaggio come scatole di carta per il latte e scatole per bevande lo utilizzano tutti come pellicola di rivestimento. Viene utilizzato principalmente per utensili in pellicola di plastica e non è adatto come contenitore per bevande. Comunemente utilizzato per: involucri di plastica, pellicole di plastica, imballaggi in tubi spremuti dentifricio o detergente per il viso. Vantaggi: buona duttilità, estremamente ampiamente utilizzata nella vita quotidiana. Nota: poiché i prodotti LDPE si ammorbidiscono o addirittura si sciolgono a temperature più elevate, cercare di evitare di utilizzarli a temperature superiori all'acqua bollente (100 ℃). L'involucro di plastica subirà uno scioglimento termico quando la temperatura supera i 110 ℃; pertanto, prima di inserire gli alimenti nel forno a microonde, è necessario rimuovere prima la pellicola di plastica avvolta. 5. PP: polipropilene Applicazioni: i contenitori per il pranzo per microonde sono realizzati con questo materiale, che può resistere a temperature elevate di 130 ℃ con scarsa trasparenza. Questa è l'unica scatola di plastica che può essere inserita nel forno a microonde e può essere riutilizzata dopo un'accurata pulizia. Il PP ha un'elevata durezza e una superficie lucida. Molto ampio è anche il campo di utilizzo del PP, che comprende beni di prima necessità come imballaggi, giocattoli, lavabi, secchi, grucce, bicchieri per l'acqua, bottiglie, ecc.; applicazioni ingegneristiche come paraurti per auto, ecc. Il PP filato in fibra è chiamato fibra di polipropilene, che è molto comune nei tessuti, nei tessuti non tessuti, nelle corde, nelle reti da pesca e in altri prodotti. Comunemente utilizzato per: bicchieri usa e getta per succhi e bevande, vassoi in plastica per alimenti, contenitori per frutta e verdura, ecc. Vantaggi: buona permeabilità all'aria, temperatura massima di resistenza al calore fino a 167 ℃ ed è il contenitore di plastica più leggero. Nota: se la temperatura è troppo elevata, i gas nocivi continueranno a diffondersi. Inoltre, il corpo della scatola di alcuni contenitori per il pranzo a microonde è realizzato in PP, ma il coperchio della scatola (tappo) è in PS n. 6. Controllare attentamente prima dell'uso e, in tal caso, rimuovere il coperchio della scatola (tappo) prima del riscaldamento. Rispetto ai prodotti in PE, i prodotti in PP hanno una resistenza al calore leggermente migliore. La tipica tazza per l'acqua Lock&Lock può raggiungere una temperatura di utilizzo di 110 ℃, ma temperature più elevate corrono il rischio di ammorbidimento e scioglimento, cosa che dovrebbe essere evitata il più possibile.

Essendo accessori per l'imballaggio di uso comune, la pompa per lozioni e la pompa per trattamenti sono ampiamente utilizzate in settori quali quello dei prodotti chimici quotidiani e della cura personale, spesso abbinati a una bottiglia di plastica o una bottiglia di crema. Che si tratti di un cliente che seleziona una pompa per lozione o di un prodotto per la pompa di trattamento per la sua bottiglia di plastica, o di un produttore che consiglia una pompa adatta a un cliente finale, è necessario considerare fattori quali la dimensione dell'imboccatura della bottiglia, la compatibilità del contenuto, la viscosità/fluidità del contenuto, la capacità di scarico e la forma dell'imballaggio. 01 Selezione basata sulle specifiche del calibro/collo corrispondente alla pompa per lozione e al flacone di plastica o al flacone di crema L'abbinamento della pompa per lozione o pompa per il trattamento e l'imboccatura del flacone si basa principalmente sull'accoppiamento della filettatura, che segue uno standard generale del settore. Generalmente, i fornitori fabbricano pompe per lozioni secondo questo standard e i clienti selezionano la pompa appropriata in base a queste specifiche per adattarla alla loro bottiglia di plastica. · Diametri comuni del collo: 18 mm, 20 mm, 22 mm, 24 mm, 28 mm, 33 mm, 38 mm · Specifiche di finitura comuni: 400, 410, 415 Elemento di prova di tenuta nei test e nel controllo qualità: L'acqua colorata (o il contenuto effettivo) viene riempita nella bottiglia di plastica secondo le specifiche del prodotto. La testa della pompa e il flacone di crema o il flacone di plastica vengono assemblati utilizzando la coppia corrispondente in base ai diversi diametri del collo. L'attuatore viene mantenuto in uno stato bloccato e posizionato orizzontalmente per un test del vuoto da -0,03 a -0,06 MPa per 5 minuti (i requisiti possono variare a seconda dei diversi clienti). Dopo il test non devono esserci perdite nel punto di giunzione tra la filettatura e l'imboccatura della bottiglia, nel punto di giunzione tra la chiusura e l'alloggiamento e nella zona dell'attuatore. Allo stesso tempo, è necessario che la filettatura della vite e l'imboccatura della bottiglia si adattino perfettamente, senza strappi, inceppamenti o inclinazioni della filettatura. L'imboccatura della bottiglia di plastica o della bottiglia di crema è formata mediante stampaggio a iniezione, che offre un processo più stabile, una maggiore precisione dimensionale dell'imboccatura e una maggiore precisione della filettatura, soddisfacendo elevati requisiti di tenuta. Per quanto riguarda la struttura della bocca della bottiglia del prodotto, generalmente vengono considerati i seguenti aspetti: 1. Forma: in circostanze normali, la forma dell'imboccatura della bottiglia è progettata per essere circolare. Una forma circolare è più favorevole a garantire l'accuratezza dimensionale dell'imboccatura della bottiglia, ottenendo una migliore cooperazione di tenuta con il tappo e ottimizzando la distribuzione dello spessore delle pareti del corpo della bottiglia di plastica durante lo stampaggio a soffiaggio. 2. Struttura della bocca della bottiglia: è generalmente divisa in una struttura filettata e una struttura a scatto. La struttura filettata favorisce maggiormente l'effetto sigillante dell'adattamento tra la bottiglia di plastica o la bottiglia di crema e il tappo. Viene spesso utilizzato negli imballaggi farmaceutici, nelle bevande liquide e nell'imballaggio di bottiglie di crema cosmetica. In combinazione con vari tappi a vite, tappi di sicurezza, testine di spruzzo, opzioni di pompe per trattamenti e modelli di pompe per lozioni, offre un'elevata affidabilità di tenuta. La dimensione e la forma del filo possono essere selezionate in modo flessibile in base alle esigenze del prodotto. La struttura a scatto è comunemente utilizzata per imballaggi solidi o pastosi, ma può essere utilizzata anche per imballaggi liquidi. Il suo vantaggio è la comodità d'uso, che lo rende adatto al riempimento ad alta velocità. Tuttavia, quando utilizzato per il confezionamento di liquidi in una bottiglia di plastica, è necessario prestare particolare attenzione alla progettazione del materiale del tappo, alla struttura di tenuta e all'adattamento alle interferenze, mantenendo al contempo un adeguato controllo del processo per garantirne le prestazioni di tenuta. 3. Dimensioni della bocca della bottiglia: per i materiali PET utilizzati in una bottiglia di plastica, la dimensione della bocca della bottiglia è relativamente flessibile. Tuttavia, per i materiali PP, che sono più adatti per lo stampaggio di una bottiglia o di un barattolo di crema a bocca larga, l'imboccatura della bottiglia non deve essere troppo piccola; in caso contrario, influenzerà in modo significativo lo stampaggio del prodotto e la distribuzione dello spessore delle pareti. Generalmente, il rapporto tra il diametro del corpo della bottiglia e il diametro dell'imboccatura della bottiglia è inferiore a 2 volte. 02 Selezione in base alle caratteristiche di viscosità/fluidità del contenuto liquido I proprietari dei marchi avranno dati specifici riguardanti la viscosità/fluidità del contenuto liquido, ma per i produttori di pompe per lozioni e pompe per trattamenti, questi dati spesso mancano. Di solito, il contenuto liquido può essere versato in un bicchiere e la determinazione può essere effettuata in base alle condizioni della superficie del liquido: R. Se la superficie del liquido può raggiungere istantaneamente un livello orizzontale senza lasciare tracce sulla superficie, è possibile utilizzare tutte le varietà di pompe per lozioni, opzioni di pompe per trattamenti e pompe derivate. Basta considerare le caratteristiche della formulazione liquida per scegliere quella adatta alla bottiglia di plastica. B. Se la superficie del liquido può raggiungere rapidamente un livello orizzontale ma presenta lievi tracce di accumulo sulla superficie, è necessario verificare l'effetto di spruzzatura di una pompa a spruzzo; è possibile utilizzare altri modelli di pompe per lozioni, modelli di pompe per trattamenti e pompe derivate. C. Se la superficie del liquido impiega 1–2 secondi per raggiungere un livello orizzontale e mostra evidenti tracce di accumulo, è necessario selezionare una pompa per lozione o una pompa per trattamenti con forte aspirazione e forte forza elastica. Sono preferibili le pompe ad alta viscosità, seguite dall'uso di contenitori sottovuoto/bottiglie. D. Se la superficie del liquido presenta evidenti tracce di accumulo e non riesce a raggiungere il livello orizzontale in breve tempo, è necessario verificare anche le pompe ad alta viscosità. Si dovrebbe dare la priorità all’imballaggio delle beute/bottiglie sottovuoto, oppure si dovrebbe scegliere l’imballaggio con tappo per la bottiglia di crema. E. Se il bicchiere riempito con il contenuto liquido viene capovolto e il liquido non può fuoriuscire in un breve periodo, è possibile utilizzare solo beute sottovuoto o altre forme di imballaggio come tappi, tubi e una bottiglia di crema a bocca larga. 03 Selezione in base alla compatibilità tra le materie prime della pompa per lozione o pompa per il trattamento e il contenuto Il prodotto finito in bottiglia di plastica o bottiglia di crema deve essere in grado di superare il test di compatibilità. Il prodotto finito che ha già erogato il liquido viene posto in una camera ad alta temperatura per 7 giorni. Dopo la rimozione, viene smontato e ispezionato. È considerato qualificato se i componenti della pompa per lozione o della pompa per il trattamento non presentano crepe, ruggine o deformazioni e il liquido non presenta scolorimento o cambiamento di odore. 04 Selezione in base al range di uscita di scarico Prima che un prodotto venga lanciato sul mercato, generalmente avviene una fase di sondaggio tra i consumatori, che in sostanza fornisce una quantità di utilizzo consigliata preliminare. In base a questa quantità di utilizzo è possibile selezionare di conseguenza la specifica della pompa per lozione o di trattamento oppure è possibile raggiungere la quantità di utilizzo consigliata con un numero intero di pompate. Quantità di utilizzo consigliata = (1 - 2) * Uscita di scarico Per esempio: Se la quantità di utilizzo consigliata per applicazione da un flacone di crema è 1,0 ml/ora, è possibile selezionare una pompa per lozione con un'uscita di scarico di 1,0 ml/ora oppure è possibile selezionare anche una pompa per trattamento da 0,5 ml/ora. 05 Selezione in base alla forma di confezionamento finale Una volta confermata la capacità di confezionamento del flacone di plastica o del flacone di crema, le specifiche della pompa per lozione o della pompa per il trattamento vengono selezionate in base alle dimensioni della capacità di confezionamento combinate con il numero stimato di utilizzi. In genere, il numero di utilizzi per un singolo pacchetto è compreso tra 100 e 300 volte. Esempio 1: Per un flacone di crema confermato da 100 ml, la specifica della pompa per il trattamento o della pompa per lozione può essere 1,0 ml/ora (utilizzato circa 100 volte) oppure la specifica può essere 0,5 ml/ora (utilizzato circa 200 volte). Esempio 2: Per una bottiglia di plastica confermata da 500 ml, la specifica della pompa per lozione può essere 2,0 ml/ora (utilizzata circa 250 volte) oppure la specifica può essere 3,5 ml/ora (utilizzata circa 140 volte).

Le bottiglie di vetro sono contenitori antichi e ampiamente utilizzati e il loro processo di produzione ha subito una lunga storia di sviluppo. Di seguito verrà presentato il processo di produzione delle bottiglie di vetro. Il processo produttivo delle bottiglie di vetro si articola principalmente nelle seguenti fasi: 1. Preparazione delle materie prime: le principali materie prime per le bottiglie di vetro sono sabbia di quarzo, feldspato, calcare e carbonato di sodio, ecc. Dopo essere state lavorate mediante frantumazione, vagliatura e miscelazione, queste materie prime formano le particelle di materia prima per le bottiglie di vetro. 2. Fusione: le particelle di materia prima miscelata vengono inviate in un forno per vetro per la fusione. L'alta temperatura nel forno può sciogliere le particelle di materia prima in vetro liquido. Durante il processo di fusione è necessario aggiungere anche una certa quantità di fondente per abbassare il punto di fusione e accelerare il processo di fusione. 3. Formatura: il vetro liquido fuso viene versato negli stampi di formatura e raffreddato rapidamente in un ambiente con aria o vuoto, consentendo al vetro liquido di formare un corpo solido della bottiglia. La formatura può essere effettuata attraverso diversi metodi come lo stampaggio ad iniezione-soffiaggio, lo stampaggio per estrusione e lo stampaggio-soffiaggio. 4. Pressatura/Post-formatura: una volta completata la formatura, le bottiglie di vetro devono essere sottoposte a un trattamento di pressatura o formatura per eliminare lo stress residuo e la distorsione generata durante il processo di formatura. Questo passaggio viene solitamente eseguito sul collo e sull'imboccatura della bottiglia di vetro (assicurandosi che le dimensioni siano perfettamente compatibili con i componenti di erogazione come una pompa per crimpatura, uno spruzzatore per nebulizzazione fine, una pompa per lozioni o una pompa per trattamenti). Riscaldando la bottiglia di vetro e quindi utilizzando strumenti speciali, viene pressata in diverse forme. 5. Trattamento superficiale: dopo la formatura e la pressatura delle bottiglie di vetro, le loro superfici solitamente devono essere trattate per aumentarne la lucentezza e l'estetica. Ciò può essere ottenuto attraverso metodi come la lucidatura, il decapaggio acido e la sabbiatura. Inoltre sulle bottiglie in vetro possono essere eseguiti anche trattamenti decorativi quali serigrafia e cottura a caldo/decalcomania. 6. Ispezione e imballaggio: nel processo di produzione delle bottiglie di vetro, è necessaria un'ispezione rigorosa per garantire che la qualità soddisfi i requisiti. Gli elementi di ispezione includono aspetto, dimensioni, spessore, ecc., garantendo che la finitura della bottiglia si adatti perfettamente a chiusure come una pompa a crimpare, uno spruzzatore a nebulizzazione fine, una pompa per lozioni o una pompa per trattamenti senza perdite. Le bottiglie di vetro che superano l'ispezione qualificata verranno imballate, generalmente utilizzando materiali di imballaggio come cartoni e sacchetti di plastica. Il processo di produzione delle bottiglie di vetro richiede un ambiente ad alta temperatura e alta pressione, nonché un accurato controllo del processo e un'ispezione di qualità. Attualmente, l’applicazione dell’automazione e delle tecnologie intelligenti sta gradualmente modificando il processo di produzione delle bottiglie di vetro, migliorando l’efficienza produttiva e la qualità del prodotto.

Il PETG è un materiale comunemente utilizzato nella produzione di bottiglie di plastica. La sua eccellente trasparenza e resistenza agli urti ne fanno un materiale ampiamente utilizzato. Di seguito viene presentato il processo di produzione del soffiaggio di bottiglie in PETG. Preparazione della materia prima: in primo luogo, la resina PETG deve essere preparata come materia prima. La resina PETG viene generalmente fornita in forma granulare o in scaglie. A seconda dei requisiti della bottiglia in PET, è possibile aggiungere una quantità adeguata di pigmenti e altri additivi. Queste bottiglie possono essere successivamente dotate di componenti come una pompa per lozione o una pompa per schiuma, a seconda del design del prodotto finale. Pretrattamento: la resina PETG deve essere sottoposta a un trattamento di essiccazione prima dello stampaggio mediante soffiaggio per rimuovere l'umidità. In circostanze normali, la resina viene posta in un essiccatore per il preriscaldamento e il trattamento di asciugatura per garantire che l'umidità della resina sia inferiore allo 0,05%. Estrusione: la resina PETG essiccata viene aggiunta alla tramoggia della macchina a iniezione e, attraverso il riscaldamento della vite e la conversione della pressione, la resina viene fusa per formare plastica allo stato fuso. Successivamente, viene estruso attraverso l'ugello dell'estrusore per modellare e formare un lungo tubo di plastica. Soffiaggio: Nello stampo della macchina per soffiaggio, il tubo di plastica estruso dall'estrusore viene inserito nella cavità dello stampo. Quindi, il gas ad alta pressione (solitamente aria compressa) viene iniettato nello stampo per soffiare ed espandere il tubo di plastica nella forma dello stampo. Allo stesso tempo, il sistema di raffreddamento nello stampo ridurrà rapidamente la temperatura della plastica, facendola solidificare rapidamente. Raffreddamento e sformatura: durante il processo di soffiaggio, la temperatura della plastica viene rapidamente ridotta mediante acqua di raffreddamento attraverso il sistema di raffreddamento nello stampo, provocandone la solidificazione. Una volta che la plastica si solidifica, è possibile aprire lo stampo ed estrarre la bottiglia in PETG soffiata. Finitura e Confezionamento: Le bottiglie in PETG prelevate vengono sottoposte a finitura per eliminare eventuali residui e vengono ispezionate. Successivamente vengono imballati in base alle esigenze del prodotto, utilizzando scatole di cartone, sacchetti di plastica o altri materiali idonei per l'imballaggio. Riepilogo: il processo di produzione del soffiaggio di bottiglie in PETG comprende fasi quali la preparazione delle materie prime, il pretrattamento, l'estrusione, il soffiaggio, il raffreddamento e la sformatura, nonché la finitura e l'imballaggio. Attraverso questi passaggi è possibile produrre bottiglie in PETG soffiate di alta qualità e altamente trasparenti.

Nell'industria cosmetica la tecnologia spray è ampiamente applicata; che si tratti di profumi o deodoranti per ambienti, non può fare a meno di questa tecnologia chiave. Essendo lo strumento principale per ottenere l'effetto spray, le prestazioni dello spruzzatore a nebbia fine influiscono direttamente sull'esperienza dell'utente. Lo spruzzatore a nebulizzazione fine, noto anche come atomizzatore, è un importante componente coordinato dei contenitori cosmetici, come la bottiglia di plastica e la bottiglia di vetro, e funge da distributore di contenuto. Utilizza abilmente il principio dell'equilibrio atmosferico per spruzzare facilmente il liquido all'interno della bottiglia attraverso operazioni di pressatura. Spinto dal liquido che scorre ad alta velocità, scorre anche il gas vicino all'orifizio dell'ugello, provocando un aumento della velocità del gas in quest'area e una diminuzione della pressione, formando così una zona locale di pressione negativa. Questo fenomeno fa sì che l'aria circostante venga aspirata nel liquido, formando una miscela gas-liquido e ottenendo l'effetto di atomizzazione del liquido. Componenti chiave I componenti di uno spruzzatore a nebbia fine convenzionale includono l'attuatore/testa di spruzzo, l'ugello del diffusore, lo stelo centrale, la chiusura, la guarnizione, il nucleo del pistone, il pistone, la molla, l'alloggiamento e il tubo di immersione. Tra questi, il pistone è progettato come tipo aperto ed è collegato alla sede del pistone, svolgendo la funzione di aprire l'alloggiamento quando lo stelo si muove verso l'alto e di sigillare la camera quando si muove verso il basso. Il design e la configurazione di ciascun componente variano a seconda della struttura dello spruzzatore, ma il loro obiettivo comune è rilasciare in modo efficiente il contenuto. Principio di scarico dell'acqua Processo di evacuazione: Nello stato iniziale, non c'è liquido nella camera della base. Quando l'attuatore viene premuto, lo stelo spinge il pistone verso il basso e il pistone quindi spinge la sede del pistone, provocando la compressione del volume della camera e l'aumento della pressione dell'aria interna. A questo punto, la valvola di ritegno chiude l'estremità superiore del tubo di immersione per impedire il riflusso del liquido. Poiché la guarnizione tra il pistone e la sede del pistone non è completamente ermetica, il gas viene spremuto fuori dallo spazio, allontanandoli e fuoriuscendo dalla camera. Processo di aspirazione dell'acqua: una volta completata l'evacuazione, l'attuatore viene rilasciato e la forza di compressione della molla viene rilasciata, spingendo la sede del pistone verso l'alto. Lo spazio tra la sede del pistone e il pistone si chiude quindi, spingendo il pistone e lo stelo a spostarsi verso l'alto. In questo modo, il volume della camera aumenta gradualmente e la pressione dell'aria interna diminuisce, formando uno stato quasi di vuoto. Questo stato provoca l'apertura della valvola di ritegno e la pressione dell'aria al di sopra del livello del liquido all'interno del contenitore spinge il liquido nell'alloggiamento, completando l'azione di aspirazione dell'acqua. Processo di scarico dell'acqua: il principio di questo processo è simile al processo di evacuazione. La differenza principale è che in questo momento l'alloggiamento è già pieno di liquido. Quando si preme nuovamente l'attuatore, la valvola di ritegno chiude rapidamente l'estremità superiore del tubo di immersione per impedire il riflusso del liquido. Allo stesso tempo, poiché il liquido viene spremuto, forzerà l'apertura dello spazio tra il pistone e la sede del pistone, scorrerà nel tubo di compressione e spruzzerà fuori dall'ugello. Principio di atomizzazione Quando il diametro dell'orifizio dell'ugello è molto piccolo e la pressatura è regolare, la velocità del flusso del liquido quando fuoriesce dal piccolo foro sarà molto elevata. Ciò significa che in questo momento esiste un'elevata velocità di flusso relativa tra l'aria e il liquido, simile alla situazione in cui il flusso d'aria ad alta velocità colpisce le gocce d'acqua. Pertanto l'analisi successiva del principio di atomizzazione è esattamente identica al caso di un ugello a pressione sferica. L'aria fa sì che le grandi gocce d'acqua si trasformino in piccole gocce d'acqua, un processo di raffinazione graduale delle gocce d'acqua. Allo stesso tempo, il liquido che scorre ad alta velocità fa fluire anche il gas vicino all'orifizio dell'ugello, aumentando la velocità del gas vicino all'orifizio dell'ugello e riducendo la pressione, formando così una zona di pressione negativa locale. Ciò fa sì che l'aria circostante venga aspirata nel liquido, formando una miscela gas-liquido, che a sua volta produce un effetto di atomizzazione. Gli atomizzatori fini sono ampiamente utilizzati nel campo dei cosmetici e i prodotti a base acqua come profumi, gel per capelli e deodoranti per ambienti, nonché i sieri, non possono fare a meno del supporto di questa tecnologia. Oltre agli spruzzatori a nebbia fine, anche altri sistemi di erogazione come lo spruzzatore a pistola e la pompa farmaceutica sono ampiamente utilizzati in diversi settori. L'erogatore è un componente chiave dell'atomizzatore a nebulizzazione fine e i tipi più comuni includono il tipo a crimpare e il tipo a vite. Il design della testa dello spruzzatore deve corrispondere al diametro del collo del corpo della bottiglia. Le specifiche di spruzzo sono generalmente comprese tra 15 mm e 24 mm e l'uscita singola è controllata tra 0,1 ml e 0,2 ml. Tali specifiche sono molto adatte alle esigenze di confezionamento di prodotti come profumi e gel per capelli. Nel frattempo, la lunghezza del tubo può essere regolata in modo flessibile in base all'altezza del corpo della bottiglia. La tecnologia di dosaggio spray è la chiave per garantire una dose accurata per ogni spruzzo. I metodi comuni includono il metodo di misurazione della tara e il metodo di misurazione del valore assoluto e l'errore di entrambi i metodi è controllato entro 0,2 g. Inoltre, anche le dimensioni della custodia influiscono sulla precisione della misurazione. La produzione di stampi per atomizzatori fini è relativamente complessa, quindi il costo è relativamente elevato.

I. Processo di produzione Una pompa per lozione è uno strumento coordinato utilizzato per erogare il contenuto da un contenitore per cosmetici, come una bottiglia di plastica o una bottiglia di vetro. È un dispenser di liquidi che utilizza il principio dell'equilibrio atmosferico per pompare il liquido all'interno della bottiglia premendo, consentendo allo stesso tempo all'aria ambiente di entrare nella bottiglia per ricostituire il volume. 1. Componenti strutturali Una testa della pompa per lozione convenzionale è spesso costituita da componenti quali un attuatore/pulsante, pistone superiore, tappo di chiusura/blocco, guarnizione, tappo della bottiglia, tappo della pompa, pistone inferiore, molla, corpo della pompa, sfera di vetro e tubo di immersione. A seconda dei requisiti di progettazione strutturale delle diverse pompe, come una pompa per lozione standard, una pompa per lozione con blocco sinistra-destra o una pompa per trattamenti, gli accessori pertinenti possono variare, ma il principio e l'obiettivo finale rimangono coerenti: erogare in modo efficace il contenuto dalla bottiglia di plastica o di vetro. 2. Processo di produzione La maggior parte dei componenti della testa della pompa sono realizzati principalmente in materiali plastici come PE, PP e LDPE e sono fabbricati mediante stampaggio a iniezione. Tra questi, accessori come perle di vetro, molle e guarnizioni sono generalmente esternalizzati e acquistati. I componenti principali della testa della pompa possono essere rifiniti utilizzando metodi quali galvanica, gusci in alluminio anodizzato, spruzzatura o colori personalizzati per stampaggio a iniezione. La stampa di grafica e testo può essere applicata sia alla superficie dell'attuatore della pompa che alla superficie di chiusura, utilizzando processi di stampa come stampa a caldo (oro/argento), serigrafia e tampografia. II. Struttura del prodotto 1. Classificazione del prodotto Diametri convenzionali: Ф18, Ф20, Ф22, Ф24, Ф28, Ф33, Ф38, ecc. (comunemente abbinati a varie dimensioni di collo di bottiglia di plastica e di vetro). Per tipo di blocco: blocco del blocco direzionale, blocco a vite, blocco a clip, non bloccabile e pompa per lozione con blocco sinistra-destra. Per struttura/tipo: pompa a molla esterna, pompa a molla in plastica, pompa per lozione resistente all'acqua, pompa per materiale ad alta viscosità e pompa per trattamento. Per metodo di erogazione: tipo a bottiglia airless e tipo a tubo pescante. Per dosaggio (uscita): 0,15/0,2 cc (spesso utilizzato per i tipi di pompe di trattamento), 0,5/0,7 cc, 1,0/2,0 cc, 3,5 cc, 5,0 cc, 10 cc e superiori. 2. Principio di funzionamento Quando l'attuatore viene premuto manualmente, il volume nella camera della molla diminuisce e la pressione aumenta. Il liquido entra nella cavità dell'ugello attraverso il foro nel nucleo della valvola e viene quindi spruzzato attraverso l'ugello. Quando l'attuatore viene rilasciato, il volume nella camera della molla aumenta, creando una pressione negativa. La sfera di vetro si apre sotto l'effetto della pressione negativa, consentendo al liquido nella bottiglia di plastica o di vetro di entrare nella camera della molla. A questo punto, una certa quantità di liquido è già immagazzinata nel corpo della valvola. Quando si preme nuovamente l'attuatore, il liquido immagazzinato nel corpo della valvola scorrerà verso l'alto e verrà spruzzato attraverso l'ugello. 3. Indicatori di prestazione Gli indicatori di prestazione primari di una pompa per lozione includono: corse iniziali (numero di pressioni a vuoto richieste), dosaggio (uscita), forza di attuazione (pressione verso il basso), coppia di apertura della testa (specialmente per una pompa per lozione con blocco sinistra-destra), velocità di rimbalzo, indicatori di ingresso di acqua, ecc. 4. Differenza tra molla interna e molla esterna La molla esterna non entra in contatto con il contenuto all'interno della bottiglia di plastica o della bottiglia di vetro, prevenendo la contaminazione della formulazione causata dalla ruggine della molla. Le teste della pompa (compresa la pompa per lozione standard, la pompa per lozione con blocco sinistra-destra e la pompa per trattamenti) sono ampiamente utilizzate nell'industria dei cosmetici, con applicazioni che spaziano dalla cura della pelle, alla cura personale e ai profumi. Si trovano comunemente in categorie di prodotti come shampoo, bagnoschiuma, lozione per il corpo, siero, lozione solare, crema BB, fondotinta liquido, detergente per il viso, disinfettante per le mani e altro ancora.

APPROFONDIMENTI DEL SETTORE — Mentre i mercati dei beni di consumo confezionati si stanno spostando a livello globale verso rigorose conformità ambientali, l’imballaggio sostenibile è passato da una scelta di marketing a un vantaggio competitivo fondamentale. Nei moderni settori dei cosmetici e della cura personale, la domanda di una bottiglia di plastica premium, leggera e riciclabile è salita alle stelle. In prima linea in questa transizione verde c’è la bottiglia in pet altamente adattabile, che bilancia perfettamente l’estetica di lusso con prestazioni sostenibili. Scienza dei materiali avanzata: perché la bottiglia in PET è leader del settore I marchi internazionali di bellezza di oggi stanno sostituendo sempre più i tradizionali contenitori di vetro con materiali avanzati per bottiglie di plastica. Una bottiglia in pet stampata con precisione offre una trasparenza cristallina e simile al vetro ed eccellenti proprietà barriera, riducendo significativamente i costi di spedizione e l'impronta di carbonio durante il trasporto. Inoltre, la sua riciclabilità al 100% aiuta le aziende e i marchi B2B a rispettare le normative globali sugli imballaggi sostenibili. La sinergia della funzionalità: abbinare pompe e spruzzatori con precisione Una formula di fascia alta richiede un meccanismo di erogazione altrettanto superiore. Per prevenire perdite e ottimizzare l'esperienza dell'utente, i produttori professionali si concentrano sulla progettazione personalizzata dell'accoppiamento del corpo del contenitore, della meccanica interna e delle chiusure esterne. A seconda della viscosità del prodotto, è essenziale scegliere il compagno giusto per la tua bottiglia per animali domestici: Per liquidi a bassa viscosità: uno spruzzatore a nebbia fine di alta qualità fornisce un'atomizzazione delicata e leggerissima. È la scelta ideale per toner, spray per il viso e formulazioni per la cura dei capelli. Per emulsioni e sieri premium: l'utilizzo di una pompa per crema airless o ad alte prestazioni protegge gli ingredienti sensibili dall'ossidazione. Ciò garantisce un dosaggio accurato dei sieri per la cura della pelle e dei trattamenti mirati. Per lozioni ad alta viscosità: la pompa per lozioni per impieghi gravosi rimane lo standard del settore per lavaggi per il corpo, shampoo e creme viscose, caratterizzata da sistemi di bloccaggio fluidi e attuazione coerente. Per finalizzare l'integrità dell'imballaggio, l'integrazione di un tappo o sovratappo ergonomico garantisce che l'intera linea di prodotti mantenga un'assoluta protezione dalle perdite e una freschezza ermetica durante la distribuzione globale. Strategia di packaging B2B per il 2026 e oltre Soddisfare le richieste del mercato richiede qualcosa di più della semplice produzione di massa di componenti generici. Il mercato moderno richiede soluzioni complete e integrate per la catena di fornitura in cui la bottiglia di plastica, la progettazione dei componenti interni e il design dei tappi personalizzati funzionino in perfetta sincronia. La collaborazione con un esperto di produzione affidabile garantisce che la vostra linea di prodotti si distingua sugli scaffali pur mantenendo la conformità di qualità internazionale.

I componenti in gomma sono indispensabili negli imballaggi, in particolare per i gruppi contagocce utilizzati nella cura della pelle, nei prodotti farmaceutici e nei reagenti chimici. Oggi ci immergiamo nella scienza fondamentale della gomma: dalla sua struttura chimica e classificazione alle sue applicazioni primarie e all'inevitabile sfida dell'invecchiamento. Cos'è la gomma? La gomma è un polimero elastico che può essere ricavato naturalmente dalla linfa (lattice) di piante specifiche o sintetizzato artificialmente. Grazie alla sua versatilità, è diventato un raccolto economico fondamentale e un materiale industriale, ampiamente utilizzato in tutto, dai pneumatici alle guarnizioni di precisione. La coltivazione globale è concentrata principalmente nel sud-est asiatico, tra cui Tailandia, Malesia e Indonesia. La Fondazione Chimica La struttura molecolare di una catena polimerica lineare contiene doppi legami insaturi. Quando esposti all'ossigeno o allo zolfo, questi doppi legami possono aprirsi per formare legami incrociati tra catene adiacenti. Questo processo trasforma il materiale in un polimero solido termoindurente. Classificazione della gomma 1. Per fonte Gomma naturale (NR): raccolta principalmente dall'albero Hevea brasiliensis. Il lattice bianco viene raccolto, coagulato, lavato, modellato ed essiccato. Gomma sintetica: ingegnerizzata chimicamente utilizzando vari monomeri. Dall’inizio del 1900, quando i chimici identificarono la gomma naturale come un polimero dell’isoprene, l’industria ha sviluppato numerose varietà come SBR, BR e Neoprene. Oggi la produzione sintetica supera di gran lunga la produzione di gomma naturale. 2. Categorie strutturali (sintetiche) Struttura lineare: comune nella gomma non vulcanizzata. Le lunghe catene molecolari sono aggrovigliate; quando vengono allungati e rilasciati, "rimbalzano", che è la fonte di un'elevata elasticità. Struttura ramificata: Grappoli di catene ramificate possono formare gel. I gel sono dannosi per la lavorazione poiché impediscono agli additivi di disperdersi uniformemente, creando punti deboli nel prodotto finale. Struttura reticolata: attraverso la vulcanizzazione, le molecole lineari sono collegate in una rete 3D. Ciò riduce la mobilità della catena, diminuendo la plasticità e aumentando significativamente resistenza, durezza e resilienza. 3. Per modulo La gomma può essere trovata come gomma grezza sfusa, lattice (dispersione acquosa colloidale), gomma liquida (oligomeri a basso peso molecolare) o gomma in polvere. Tipi e applicazioni essenziali Gomme per uso generale Gomma naturale (NR): elevata resistenza ed eccellenti prestazioni integrate. Utilizzato in forniture mediche, pneumatici e tubi flessibili. Gomma isoprene (IR): nota come "gomma naturale sintetica", imita le proprietà della NR ed è un elemento fondamentale nella produzione di pneumatici. Gomma stirene-butadiene (SBR): la gomma sintetica con il rendimento più elevato. Noto per la buona stabilità chimica; utilizzato in calzature, tubi flessibili e pneumatici. Gomma butadiene (BR): offre resistenza al freddo e all'usura superiori. Rimane fresco sotto carichi dinamici ed è spesso miscelato con altre gomme. Gomme speciali Neoprene (CR): resistente all'olio, alla fiamma e all'ossidazione. Ampiamente usato per guarnizioni nel settore edile, automobilistico e nel rivestimento di cavi. Gomma nitrilica (NBR): eccellente resistenza all'olio. Può resistere a temperature fino a 150°C in olio. Nota: essendo un semiconduttore, non è adatto per l'isolamento. Gomma siliconica: presenta una struttura portante di silicio-ossigeno. È altamente resistente alle temperature estreme e all'ozono, il che lo rende perfetto per prodotti medici, alimentari e domestici. Gomma fluorurata (FKM): gomma ad alta tecnologia resistente al calore e alla corrosione chimica. Essenziale per il settore aerospaziale, missilistico e ambienti industriali difficili. Gomma Polisolfuro: Eccezionale resistenza agli oli e ai solventi; utilizzati principalmente come sigillanti e rivestimenti per apparecchiature chimiche. La sfida del settore: l’invecchiamento Cos'è l'invecchiamento della gomma? Durante la lavorazione, lo stoccaggio o l'utilizzo, la gomma subisce cambiamenti fisici e chimici dovuti al calore, all'ossigeno e alla luce. Ciò porta a un calo delle prestazioni e alla possibile perdita di utilità. Sintomi comuni: Visivo: rammollimento, appiccicosità, macchie, screpolature, indurimento o scolorimento. Fisico/meccanico: gonfiore, perdita di resistenza alla trazione, diminuzione dell'elasticità e aumento della fragilità. Perché succede? L’invecchiamento è il risultato della rottura delle catene macromolecolari da parte di fattori esterni. Questi fattori includono: Fisico: calore, luce, elettricità e stress meccanico. Sostanze chimiche: ossigeno, ozono, acidi, alcali e ioni metallici. Biologico: muffe, batteri e insetti (come le termiti). Nella maggior parte degli scenari pratici, come il fianco di uno pneumatico o la lampadina di un contagocce, questi fattori lavorano insieme. I colpevoli più frequenti sono l’invecchiamento termico-ossidativo, seguito dall’ozono e dall’invecchiamento da fatica.

Spruzzatore a grilletto Gli spruzzatori a grilletto, noti anche come spruzzatori "premuti a mano" o "con impugnatura a pistola" per la loro forma ergonomica, funzionano come un tipo di spruzzatore a pompa in base al loro principio meccanico. Sono ampiamente utilizzati in vari settori, tra cui prodotti chimici domestici, cura automobilistica, forniture per animali domestici e prodotti per il giardinaggio. Una breve storia dello spruzzatore a grilletto 1. Origini primitive e principi operativi I brevetti per gli spruzzatori a pistola apparvero già negli anni '30. Sebbene esistessero varie differenze nella forma e nel design strutturale, i principi operativi fondamentali rimasero essenzialmente gli stessi. 2. Sviluppo in Cina Lo spruzzatore domestico in Cina è stato sviluppato congiuntamente nel 1981 dall’ingegnere senior Jiang Guomin e dal medico capo Wang Weizong (ex stazione sanitaria e antiepidemica municipale di Shanghai). È stato inizialmente prodotto in serie e lanciato sul mercato dalla fabbrica di elettrodomestici n. 3 di Shanghai Chongming. 3. Innovazioni tecniche e prevenzione delle perdite Per affrontare il problema delle perdite negli spruzzatori a pistola, inizialmente furono adottati due metodi principali: Miglioramento della struttura di tenuta. Utilizzo di pellicola termoretraibile per sigillare l'intera unità spruzzatrice dopo che è stata riempita di liquido. Nel 1988, Jiang Guomin sviluppò una struttura specializzata a prova di perdite e progettò uno spruzzatore con grilletto regolabile a tre vie. Questo design dell'ugello rotante prevedeva tre impostazioni: Spruzzo (nebbia) Flusso (Getto) Chiuso A questo disegno è stato successivamente concesso il brevetto nazionale. 4. Transizione industriale e concorrenza Alla fine degli anni ’80, quando i produttori nazionali attraversarono una fase di transizione, la concorrenza sul mercato divenne sempre più agguerrita. Tuttavia, a quel tempo, l’assemblaggio dei prodotti in Cina si basava ancora in larga misura sul lavoro manuale, che era molto indietro rispetto alle linee di assemblaggio meccanizzate utilizzate all’estero. 5. Progressi moderni e automazione Sebbene alcuni attuali produttori nazionali abbiano iniziato più tardi, hanno adottato filosofie di gestione avanzate e scientifiche. Oggi queste aziende progettano e producono i propri stampi e hanno sviluppato linee di assemblaggio automatizzate e macchine per il controllo qualità di spruzzatori e pompe. Questi sistemi automatizzati possono rifiutare automaticamente qualsiasi prodotto con parti mancanti o difetti funzionali, garantendo un controllo e una garanzia di qualità rigorosi. Classificazione strutturale degli spruzzatori a grilletto Attualmente, la struttura del mercato degli spruzzatori è classificata in diversi tipi: spruzzatori a grilletto standard, spruzzatori a grilletto multifunzionali, spruzzatori a grilletto ad alto rendimento e spruzzatori a miscelazione quantitativa a doppio contenitore. La classificazione specifica di questi prodotti è determinata dai loro effetti di spruzzo e dal volume di scarico. Test e controllo qualità (1) Controllo qualità in entrata (IQC) Ambito: include l'ispezione di parti e materiali esternalizzati quali cartoni, sacchetti di plastica, perle di vetro, guarnizioni, masterbatch colorati, materie prime e molle. Procedura: condurre verifiche dell'aspetto, delle dimensioni e del funzionamento di ogni lotto di forniture in entrata; mantenere rapporti di ispezione dettagliati. Non conformità: agli articoli difettosi verrà emesso un rapporto di non conformità (NCR) e restituiti al fornitore. (2) Controllo qualità in-process - Stampaggio a iniezione (IPQC) Procedura: autoispezione da parte dell'officina di produzione durante il processo. Standard: basati su istruzioni di ispezione del prodotto e apparecchiature di prova specializzate. Routine: il controllo qualità esegue ispezioni sui turni per verificarne l'aspetto e la funzionalità; le ispezioni di pattuglia vengono condotte ogni 2 ore con rapporti registrati. Ispezione del primo articolo (FAI): condotta e registrata per ogni nuovo avvio della macchina, cambio di colore o regolazione dello stampo. (3) Controllo qualità in-process - Assemblaggio (IPQC) Procedura: autoispezione da parte dell'officina di produzione durante l'assemblaggio. Standard: basati sugli standard del cliente, sulle istruzioni per l'ispezione del prodotto finito e sulle apparecchiature di prova. Routine: il FAI viene effettuato ad ogni avvio macchina o cambio linea; Il QC esegue ispezioni di pattuglia ogni 2 ore. Metriche chiave: test e registrazione dei dati relativi alle corse di adescamento (conteggio della pompa), volume di scarico, altezza totale e lunghezza del tubo pescante. (4) Controllo qualità finale (FQC) Standard: basati su criteri forniti dal cliente. Procedura: il controllo qualità esegue ispezioni a campione dopo che il prodotto è stato confezionato. Elementi di test: test completi di aspetto e funzionalità, inclusi conteggi delle pompe, potenza per corsa e lunghezza del tubo di immersione; tutti i dati vengono registrati. (5) Controllo qualità in uscita (OQC) Procedura: eseguire ispezioni di aspetto e dimensioni in base agli standard del cliente. Documentazione: registrare i dati in un rapporto del certificato di analisi (COA), che viene fornito al cliente al momento della consegna per riferimento e conferma finale.

I. Scopo Standardizzare il metodo di test per il volume di scarico (dosaggio) di spruzzatori per profumi, pompe per lozioni, nebulizzatori sottili e pompe spruzzatrici a grilletto. II. Ambito Questo metodo di prova è applicabile a tutte le pompe utilizzate per prodotti a base alcolica o viscosi. III. Strumenti e attrezzature necessarie per l'uso Bilancia/Bilancia elettronica: precisa fino a 0,01 g Terreni di prova: soluzione di etanolo al 96% (per pompe di profumo). Acqua (per pompe per lozioni e pompe spray). IV. Procedure di test 1. Fase di campionamento: Fase di sviluppo: selezionare 10 campioni rappresentativi. Fase di ispezione interna: il campionamento deve essere effettuato secondo il "Piano di campionamento singolo di ispezione di routine" in GB/T 2828-2012. 2.Il prodotto viene collocato in un ambiente con umidità relativa di 23 ℃/50% per 24 ore; Identificare la bottiglia da testare. 3.Riempire ogni bottiglia con una soluzione di etanolo al 96% (pompa per profumo) o 100 ml di acqua (pompa per lozione, pompa per nebulizzazione fine, ecc.) della capacità contrassegnata del prodotto. 4.Premere manualmente la testa della pompa fino allo scarico del liquido. 5.Premere nuovamente 10 volte (una volta al secondo). 6.Posizionare la bottiglia sulla bilancia e impostare la tara su 0 g. 7.Rimuovere la bottiglia dalla bilancia e premerla nuovamente 10 volte (una volta al secondo). 8.Pesare la bottiglia. 9.Dividere il valore visualizzato per 10 per ottenere il volume di erogazione del dispensatore e registrare il volume di erogazione. V. Calcolo e conversione Per l'acqua (pompa per lozione), non prenderemo in considerazione la densità dell'acqua. (ρ acqua=1,00 g/cm³) Per l'etanolo (pompe per profumo): è necessario considerare la densità dell'etanolo al 96%: (ρ Etanolo 96%=0,83 g/cm ³) VI. Classificazione e valutazione dei difetti Descrizione del difetto Classificazione dei difetti Zero difetti Serio AQL 0,15% Principale AQL 0,65% Lieve AQL 1,5% Molto leggermente AQL 4,0% L'uscita del liquido non soddisfa gli standard dei materiali di imballaggio √ VII. Esempio di politica di conservazione Tutti i campioni testati e i campioni di riferimento originali devono essere conservati per 6 mesi dopo il completamento del test.

Definizione di una pompa per schiuma Una pompa per schiuma è un tipo di pompa progettata per erogare il contenuto insieme all'aria, producendo schiuma allo scarico. È comunemente utilizzato nel confezionamento di prodotti come saponi per le mani, detergenti e altre formulazioni detergenti. Storia dello sviluppo delle pompe per schiuma Prima dell'invenzione della pompa per schiuma, la schiuma veniva generalmente erogata utilizzando prodotti aerosol. Questi si basavano su propellenti liquefatti per espandere il materiale scaricato in schiuma, o su agenti post-schiumogeni che facevano schiumare il gel espulso. La prima pompa per schiuma destinata all'uso quotidiano da parte dei consumatori nel vero senso della parola è stata la pompa per schiuma a comando manuale introdotta nel 1995 da Airspray, un'azienda con sede nei Paesi Bassi. Questa pompa schiuma a dito è caratterizzata da una struttura composta da due componenti principali: una pompa ad aria e una pompa per liquidi. All'interno del corpo della pompa, il liquido viene accuratamente miscelato con l'aria prima di essere erogato. Il volume di output è stabile, il funzionamento è semplice e le prestazioni non sono influenzate dalla tecnica dell'utente. Di conseguenza, la qualità della schiuma erogata è costantemente elevata. Rispetto ai prodotti in schiuma aerosol, le pompe per schiuma azionate con le dita offrono numerosi vantaggi significativi. Innanzitutto, non richiedono propellenti, il che elimina i problemi di inquinamento ambientale, nonché i rischi di infiammabilità ed esplosione. Inoltre, non richiedono contenitori metallici o apparecchiature per il riempimento e la sigillatura del gas, con conseguente riduzione dei costi e consentendo un uso ripetuto. In secondo luogo, le formulazioni liquide utilizzate con le pompe per schiuma azionate con le dita sono prevalentemente a base di acqua e sono essenzialmente composti organici non volatili (COV), il che conferisce loro maggiori vantaggi promozionali e normativi. In terzo luogo, queste pompe possono essere utilizzate con contenitori di varie forme, compresi quelli quadrati, triangolari e ovali. Inoltre, poiché non vi è pressione interna nel contenitore prima dell'uso, è possibile selezionare una gamma più ampia di materiali del contenitore. Alla fine degli anni ’90, lo sviluppo delle pompe per schiuma azionate con le dita cominciò a guadagnare slancio in Cina. Poiché i principi strutturali delle pompe per schiuma azionate con le dita sono simili a quelli delle teste delle pompe in plastica convenzionali, alcuni produttori originariamente impegnati nella produzione di teste delle pompe in plastica sono stati tra i primi a impegnarsi nello sviluppo di prodotti per pompe in schiuma. Dopo più di un decennio di esperienza accumulata, la tecnologia dei prodotti e le capacità produttive sono migliorate in modo significativo. Tuttavia, nonostante i sostanziali progressi compiuti da alcuni produttori nazionali, rimane un ampio margine di miglioramento nella stabilità del prodotto e nei tassi di resa produttiva. In generale, investimenti insufficienti in ricerca e sviluppo, competenze teoriche inadeguate e innovazione tecnologica limitata hanno portato ad una gamma di prodotti ristretta e ad un’intensa competizione industriale. La mancanza di brevetti fondamentali ha inoltre impedito ai prodotti di entrare nei mercati internazionali, il che è sfavorevole allo sviluppo a lungo termine del settore. Rispetto alle loro controparti nazionali, i produttori esteri hanno continuato a fare progressi costanti nell’innovazione tecnologica. Dall'introduzione delle pompe per schiuma azionate con le dita di prima generazione, sono emerse numerose innovazioni nell'aspetto e nel design strutturale. Ciascuna azienda ha sviluppato le proprie tecnologie di base, con i produttori della Corea del Sud e del Giappone in particolare che dimostrano un forte slancio nel settore degli imballaggi per la cura personale e mostrano una tendenza a superare i concorrenti europei e americani. Applicazioni delle pompe per schiuma Dopo l’introduzione delle pompe per schiuma azionate con le dita, queste sono state rapidamente adottate dai marchi di prodotti per la cura personale e per la casa, portando a una rapida crescita del mercato. Oggi sono ampiamente utilizzati in settori quali la cura personale, la pulizia della casa, la cura dell'auto e la cura degli animali domestici. Attualmente, l’applicazione più diffusa delle pompe per schiuma azionate con le dita in Cina è nel settore del sapone per le mani. Nel 2002, Walch è stata la prima a introdurre il sapone per le mani “Magic Foam” sul mercato interno, diventando il primo marchio in Cina a lanciare un sapone per le mani schiumoso. Dopo la sua introduzione, il sapone per le mani Magic Foam ha ottenuto un forte riconoscimento da parte dei consumatori grazie alla sua praticità, comodità, facilità d'uso, packaging attraente e capacità di ridurre efficacemente la contaminazione incrociata secondaria. Riconoscendo il significativo potenziale di mercato del sapone schiumoso per le mani, altri marchi per la cura personale lo seguirono presto lanciando i propri prodotti di sapone schiumoso per le mani. Descrizione strutturale dei prodotti per pompe a schiuma Dal punto di vista della struttura interna, una pompa per schiuma azionata con le dita è costituita principalmente dai seguenti cinque componenti: Sezione Attuazione Questa sezione trasmette la forza ad altri componenti interni quando viene premuto l'attuatore. Attraverso il meccanismo a molla, consente il ciclo di compressione verso il basso e rimbalzo verso l'alto della pompa schiuma e controlla lo scarico del liquido. La testa dell'attuatore può essere progettata in varie forme e colori a seconda delle esigenze. Camera liquida Durante l'azionamento verso il basso, il liquido nella camera viene espulso. Quando l'attuatore rimbalza, il liquido dalla bottiglia viene aspirato nella camera. La molla installata all'interno della camera del liquido fornisce la forza di rimbalzo. Camera d'aria Simile nella funzione alla camera del liquido, la camera d'aria aspira ed espelle l'aria anziché il liquido. Sezione del tubo pescante Questo componente collega il liquido all'interno della bottiglia al gruppo pompa. Funge da canale attraverso il quale il liquido entra nella camera del liquido, garantendo un'erogazione rapida e riducendo al minimo il liquido residuo all'interno della bottiglia. Camera di miscelazione aria-liquido Quando si preme l'attuatore, il liquido e l'aria provenienti dalla camera del liquido e dalla camera dell'aria vengono accuratamente miscelati e pressurizzati all'interno della camera di miscelazione. La miscela passa attraverso un vaglio a maglie fini producendo una schiuma densa e delicata. Il principio di funzionamento delle pompe schiuma disponibili sul mercato è generalmente lo stesso. Rispetto alle pompe tradizionali, le pompe per schiuma azionate con le dita hanno una struttura più complessa, principalmente a causa della camera d'aria aggiuntiva. La pompa stessa è il componente funzionale principale del prodotto e determina il volume di erogazione, le prestazioni di formazione della schiuma e la stabilità operativa. Una tipica struttura di pompa per schiuma azionata con le dita comprende i seguenti componenti: (1) Attuatore (2) Sede del filtro (3) Pistone grande (4) Chiusura (5) Guarnizione (6) Pistone piccolo (7) Perno (8) Valvola (9) Corpo pompa (10) Primavera (11) Colonna ausiliaria (12) Palla (13) Tubo pescante Durante il funzionamento, quando l'attuatore (1) viene premuto, spinge il pistone grande (3), il pistone piccolo (6) e i relativi componenti verso il basso, applicando carico alla molla (10). La valvola a sfera rimane chiusa e, man mano che il volume della camera del liquido diminuisce, il liquido viene compresso e scorre verso l'alto attraverso il canale di scarico. Contemporaneamente, l'aria espulsa dalla camera d'aria si mescola con il liquido nell'inserto in rete. I tensioattivi contenuti nel liquido si combinano con l'aria formando la schiuma, che viene poi scaricata dall'ugello. Quando l'attuatore viene rilasciato, la molla spinge i pistoni verso l'alto, creando una pressione negativa sia nella camera dell'aria che nella camera del liquido. La valvola di ingresso dell'aria si apre, consentendo all'aria di entrare nella camera d'aria, mentre la valvola a sfera si apre e il liquido viene aspirato attraverso il tubo di immersione nella camera del liquido. Questo ciclo poi si ripete continuamente.