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6. Poliestireno (PS) Tipos : Se divide en categorías espumadas y no espumadas. Espumado se refiere a las loncheras de plástico de espuma que se ven comúnmente. Sin espuma se refiere a artículos como la botella de plástico de yogur y la tapa. El PS sin espuma muestra marcas blancas cuando se dobla ligeramente y normalmente se puede romper con la mano. Comúnmente utilizado para : contenedores de helado, cajas de comida rápida, productos transparentes baratos, plásticos de espuma, estuches de CD, vasos de agua y capas de material de aislamiento térmico. Ventajas : Tiene una excelente transparencia y resistencia al calor, y a menudo se usa para contener alimentos a altas temperaturas, como fideos instantáneos en cuencos (aunque ahora se usan principalmente recipientes de papel). También tiene buena resistencia al frío, lo que lo hace popular para varios recipientes de hielo raspado. Advertencias : Si la temperatura es demasiado alta, liberará sustancias nocivas. No se puede colocar en un horno microondas para calentarlo y no se debe utilizar para mantener alimentos muy calientes. Al mismo tiempo, no puede contener sustancias ácidas fuertes (como jugos de frutas) y alcalinas fuertes. Si el PS encuentra sustancias ácidas o alcalinas fuertes, producirá sustancias nocivas. Tenga cuidado al utilizar utensilios de PS; no los llenes con alimentos ácidos o alcalinos. No utilice cajas de comida rápida para envasar alimentos muy calientes ni utilice un horno de microondas para calentar fideos instantáneos en tazones. Riesgos de seguridad : Además, el poliestireno es inflamable, especialmente el PS espumado. La quema genera una gran cantidad de gases tóxicos. En algunos accidentes de incendio en edificios de gran altura, debido a que el material de la capa aislante utilizaba tableros de espuma de PS ampliamente disponibles, la gran cantidad de humo denso y gases tóxicos generados después de incendiarse se convirtió en la principal causa de numerosas víctimas. 7. Policarbonato (PC) Introducción : se sintetiza utilizando bisfenol A y carbonato de difenilo como materia prima, y ​​se usa comúnmente para fabricar hervidores de agua, vasos de agua, biberones, etc. Durante el proceso de fabricación de PC, la materia prima bisfenol A debe convertirse completamente en parte del componente estructural plástico y no debe liberarse durante el uso. Sin embargo, los productos de calidad inferior no pueden lograrlo, y una pequeña parte del bisfenol A que no se convierte completamente en plástico se libera en los alimentos cuando se calienta, lo que es perjudicial para los niños y los fetos. (El incidente del biberón PC en 2011 fue provocado por esto). Actualmente es el material más común para vasos de agua; Muchos grandes almacenes y fabricantes de automóviles utilizan vasos de agua hechos de este material como obsequio. Se usa comúnmente para : En la vida diaria, se usa a menudo para vasos de agua transparentes, biberones, cubos de agua potable, sustratos de CD, lentes y cubiertas de lámparas. Ventajas : Presenta buena transmisión de luz, excelente resistencia al calor, resistencia al impacto y resistencia a ácidos débiles, bases débiles y aceites neutros. En comparación con una pesada botella de vidrio, es mucho más ligera y resistente a los impactos. Advertencias : Tiene poca resistencia a los rayos UV y a la intemperie; la superficie no es resistente al desgaste y se raya fácilmente; no es resistente a bases fuertes. 8. Poliamida (PA) Introducción : Mencionando el otro nombre de poliamida: nailon, todo el mundo debe estar familiarizado con él. La familia de las poliamidas es muy poderosa y tiene muchas variedades, todas las cuales poseen excelentes propiedades físicas y químicas. Esta es también la razón por la que la PA se utiliza ampliamente en las industrias de electrodomésticos y automoción. En la vida diaria, las cuerdas y los calcetines de nailon también son artículos comunes. La fibra hilada de PA se llama chinlon y se utiliza para sedales, redes de pesca, cuerdas y cintas transportadoras. Comúnmente utilizado para : cuerdas de nailon, calcetines de nailon, hilos de pescar, redes de pesca, cuerdas, cintas transportadoras, etc. Ventajas : El nailon no es tóxico y tiene buena resistencia al calor. Especialmente porque es resistente al calor y no se deforma fácilmente, incluso puede utilizarse en la fabricación de componentes de motores. Advertencias : El nailon tiene poca ventilación y transpirabilidad y genera electricidad estática fácilmente. 9. Resina ABS Introducción : Existen muchos tipos de ABS, que se utilizan ampliamente en diversas carcasas de electrodomésticos, componentes de suministros de oficina, cascos de seguridad, puertas, ventanas y tuberías. En la industria, el ABS se utiliza comúnmente para la modificación combinada de otros plásticos. Ventajas : El ABS tiene muchas ventajas, pero aún posee la característica común de los plásticos: no es resistente al calor. Advertencias de uso : El ABS no es tóxico, pero se utiliza principalmente para materiales estructurales. Su aplicación en envases de utensilios de uso diario es rara. 10. Mezclas (aleaciones) Introducción : Dado que un solo plástico difícilmente puede cumplir con requisitos de uso complejos, la industria del plástico a menudo mezcla diferentes plásticos para fabricar aleaciones de plástico. Esto puede aprovechar las ventajas de diferentes materiales y al mismo tiempo ahorrar el costo de desarrollar nuevos materiales. Aplicaciones principales : Las aleaciones plásticas se utilizan ampliamente en diversos materiales estructurales. Por ejemplo, las carcasas de los teléfonos móviles son en su mayoría aleaciones de PC-ABS; Algunas tuberías de drenaje se fabrican en aleaciones de dos tipos de PE para satisfacer las necesidades de rendimiento y procesamiento, lo que se denomina polietileno bimodal. Advertencias de uso : Aunque combina las ventajas de múltiples plásticos, el material sigue siendo plástico y la resistencia al calor sigue siendo la mayor desventaja. Sin embargo, en aplicaciones prácticas, la mayoría de los productos no entran en contacto con altas temperaturas. Siempre que se preste atención al entorno de aplicación, el plástico es absolutamente un buen material barato y aplicable. 

1. PET: tereftalato de polietileno Aplicaciones: Comúnmente utilizado para fabricar botellas de agua mineral, botellas de bebidas de cola, botellas de jugo, películas protectoras de pantalla y otras películas protectoras transparentes, generalmente incoloras y transparentes. Debido a que solo puede soportar un calor de hasta 70 ℃, este tipo de botella de bebida (botella de PET) solo es adecuada para bebidas frías y calientes. Llenarlo con líquidos a alta temperatura (como agua hervida) o calentarlo hace que se deforme fácilmente y las sustancias nocivas para el cuerpo humano se disolverán. Además, después de 10 meses de uso, este producto de plástico puede liberar carcinógenos que son tóxicos para el cuerpo humano. Otros usos: El PET también se puede hilar para obtener fibras, que es lo que comúnmente llamamos poliéster, de ahí el dicho durante los Juegos Olímpicos sobre el reciclaje de botellas de bebidas para hacer ropa. Muchas prendas deportivas que buscan transpirabilidad y ligereza están fabricadas en poliéster. La tela de ropa "Que Liang" Hace mucho tiempo también era popular este material, pero limitado por los métodos de hilado hacia atrás en ese momento, la ropa de Que Liang no era tan cómoda de usar como la de hoy. Además, el PET también tiene muchas aplicaciones en ingeniería. Comúnmente utilizado para: Llenado de agua mineral, bebidas carbonatadas, zumos, etc. Ventajas: Alta transparencia, el contenido de la botella se puede ver claramente; resistencia a ácidos y álcalis, puede contener bebidas carbonatadas; alta resistencia al agua, no es fácil de filtrar. Nota: No es tóxico, pero el proceso de síntesis puede retener monómeros, oligómeros de bajo peso molecular y productos de reacciones secundarias como el dietilenglicol, que tienen cierta toxicidad. El estado tiene normas estrictas para las materias primas de PET utilizadas en las botellas de bebidas. Las botellas de plástico (botellas de PET) fabricadas con material PET no se pueden dejar en los coches para tomar el sol; no los utilice para contener vino, aceite u otras sustancias, ya que las sustancias nocivas pueden disolverse fácilmente. Además, no los llene con líquidos a más de 70 ℃, ya que temperaturas excesivamente altas harán que el material se descomponga y libere sustancias químicas nocivas. 2. HDPE: Polietileno de Alta Densidad Aplicaciones: Adecuado para contener alimentos y medicinas, productos de limpieza y productos de baño (que pueden usar una bomba de loción o rociador), bolsas de compras, botes de basura, etc. Actualmente, la mayoría de las bolsas de plástico utilizadas en supermercados y centros comerciales están hechas de este material, que puede soportar altas temperaturas de 110 ℃, y las bolsas de plástico marcadas para uso alimentario se pueden usar para contener alimentos. El HDPE se usa ampliamente en varios recipientes de plástico translúcidos y opacos y se siente más espeso al tacto. Comúnmente utilizado para: frascos de medicamentos blancos, frascos de champú opacos (frasco de HDPE), frascos de yogur, frascos de chicle, etc. Ventajas: Relativamente resistente a diversas soluciones corrosivas, utilizadas principalmente en productos de limpieza, productos de baño, etc. Nota: Las botellas que contienen productos de limpieza y productos de baño se pueden reutilizar después de la limpieza, pero estos recipientes generalmente no se lavan y las sustancias restantes se convertirán en un caldo de cultivo para las bacterias. Es mejor no reciclarlos y, especialmente, no se recomienda utilizarlos como contenedores reciclados para guardar alimentos y medicinas. 3. PVC: cloruro de polivinilo Aplicaciones: El PVC ahora se usa principalmente para fabricar cuero artificial barato, tapetes, tuberías de drenaje, etc. Debido a sus buenas propiedades eléctricas y cierto retardo de llama autoextinguible, se usa ampliamente en la fabricación de revestimientos de alambres y cables. Además, el PVC se utiliza ampliamente en campos industriales, especialmente donde se requiere una alta resistencia a la corrosión ácida y alcalina. Comúnmente utilizado para: impermeables, conductos de plástico PVC, tuberías de agua, interruptores de plástico, enchufes. Ventajas: Alta resistencia, resistencia a la intemperie y buena resistencia a la corrosión. Nota: Este material sólo puede soportar calor hasta 81 ℃, por lo que no se puede utilizar en lugares con altas temperaturas. En la producción de PVC se utiliza una gran cantidad de plastificantes (como DOP) y estabilizadores térmicos que contienen metales pesados, y es difícil eliminar la presencia de monómeros libres durante el proceso de síntesis. Libera fácilmente sustancias tóxicas al encontrarse con altas temperaturas y aceites, y es fácilmente cancerígeno, por lo que el PVC suele ser sustituido por PP y PE en contacto con el cuerpo humano, especialmente en aplicaciones médicas y alimentarias. 4. LDPE: Polietileno de Baja Densidad Aplicaciones: Las películas plásticas, los envoltorios plásticos y las cajas de embalaje, como cajas de papel para leche y cajas de bebidas, lo utilizan como película de recubrimiento. Se utiliza principalmente para utensilios de plástico y no es adecuado como recipiente para bebidas. Comúnmente utilizado para: Envoltorios de plástico, películas de plástico, envases de tubos exprimibles para pasta de dientes o limpiador facial. Ventajas: Buena ductilidad, muy utilizada en la vida diaria. Nota: Dado que los productos de LDPE se ablandarán o incluso se derretirán a temperaturas más altas, trate de evitar usarlos a temperaturas superiores a las del agua hirviendo (100 ℃). La envoltura de plástico experimentará fusión térmica cuando la temperatura supere los 110 ℃; por lo tanto, antes de colocar alimentos en un horno microondas, primero se debe quitar la envoltura de plástico envuelta. 5.PP: Polipropileno Aplicaciones: Las loncheras para microondas están hechas de este material, que puede soportar altas temperaturas de 130 ℃ con poca transparencia. Esta es la única caja de plástico que se puede colocar en un horno microondas y se puede reutilizar después de una limpieza cuidadosa. El PP tiene una alta dureza y una superficie brillante. El rango de uso del PP también es muy amplio, incluyendo necesidades diarias como embalajes, juguetes, lavabos, cubos, perchas, vasos de agua, botellas, etc.; aplicaciones de ingeniería como parachoques de automóviles, etc. El PP hilado en fibra se llama fibra de polipropileno, que es muy común en textiles, telas no tejidas, cuerdas, redes de pesca y otros productos. Comúnmente utilizado para: vasos desechables para jugos y bebidas, bandejas de plástico para alimentos, cajas para verduras, etc. Ventajas: Buena permeabilidad al aire, temperatura máxima de resistencia al calor de hasta 167 ℃ y es el recipiente de plástico más liviano. Nota: Si la temperatura es demasiado alta, aún así se difundirán gases nocivos. Además, el cuerpo de la caja de algunas loncheras para microondas está hecho de PP, pero la tapa de la caja está hecha de PS No. 6. Verifique cuidadosamente antes de usar y, si este es el caso, retire la tapa de la caja (tapa) antes de calentar. En comparación con los productos de PE, los productos de PP tienen una resistencia al calor ligeramente mejor. El típico vaso de agua Lock&Lock puede alcanzar una temperatura de uso de 110 ℃, pero temperaturas más altas corren el riesgo de ablandarse y derretirse, lo que debe evitarse en la medida de lo posible.

Como accesorio de embalaje de uso común, la bomba de loción y la bomba de tratamiento se aplican ampliamente en industrias como las de productos químicos diarios y cuidado personal, a menudo combinadas con una botella de plástico o una botella de crema. Ya sea que un cliente seleccione una bomba de loción o un producto de bomba de tratamiento para su botella de plástico, o un fabricante que recomiende una bomba adecuada a un cliente final, se deben considerar factores como el tamaño de la boca de la botella, la compatibilidad del contenido, la viscosidad/fluidez del contenido, la salida de descarga y la forma del empaque. 01 Selección basada en la especificación del calibre/cuello que coincide con la bomba de loción y la botella de plástico o la botella de crema La combinación de la bomba de loción o bomba de tratamiento y la boca de la botella se basa principalmente en el emparejamiento de roscas, que sigue un estándar general dentro de la industria. Generalmente, los proveedores fabrican productos de bomba de loción de acuerdo con este estándar y los clientes seleccionan la bomba adecuada según estas especificaciones para adaptarse a su botella de plástico. · Diámetros de cuello comunes: 18 mm, 20 mm, 22 mm, 24 mm, 28 mm, 33 mm, 38 mm · Especificaciones de acabado comunes: 400, 410, 415 Artículo de prueba de sellado en pruebas y control de calidad: Se introduce agua coloreada (o el contenido real) en la botella de plástico según las especificaciones del producto. El cabezal de la bomba y la botella de crema o de plástico se ensamblan utilizando el par correspondiente en función de los diferentes diámetros de cuello. El actuador se mantiene bloqueado y se coloca horizontalmente para una prueba de vacío de -0,03 a -0,06 MPa durante 5 minutos (los requisitos pueden variar entre diferentes clientes). Después de la prueba, no debe haber fugas en la unión entre la rosca y la boca de la botella, en la unión entre el cierre y la carcasa y en la zona del actuador. Al mismo tiempo, es necesario que la rosca del tornillo y la boca de la botella encajen suavemente, sin que la rosca se rompa, se atasque o se incline. La boca de la botella de plástico o de la botella de crema se forma mediante moldeo por inyección, lo que ofrece un proceso más estable, mayor precisión dimensional de la boca y mayor precisión de la rosca, cumpliendo con elevados requisitos de sellado. En cuanto a la estructura de la boca de la botella del producto, generalmente se consideran los siguientes aspectos: 1. Forma: En circunstancias normales, la forma de la boca de la botella está diseñada para ser circular. Una forma circular es más propicia para garantizar la precisión dimensional de la boca de la botella, lograr una mejor cooperación de sellado con la tapa y optimizar la distribución del espesor de la pared del cuerpo de la botella de plástico durante el moldeo por soplado. 2. Estructura de boca de botella: Generalmente se divide en una estructura roscada y una estructura a presión. La estructura roscada favorece más el efecto de sellado del ajuste entre la botella de plástico o la botella de crema y la tapa. Se utiliza con frecuencia en envases farmacéuticos, bebidas líquidas y envases de botellas de cremas cosméticas. Combinado con varios tapones de rosca, tapones de seguridad, cabezales rociadores, opciones de bombas de tratamiento y diseños de bombas de loción, ofrece una alta confiabilidad de sellado. El tamaño y la forma del hilo se pueden seleccionar de forma flexible según las necesidades del producto. La estructura a presión se usa comúnmente para empaques sólidos o de pasta, pero también se puede usar para empaques de líquidos. Su ventaja es la comodidad de uso, lo que la hace adecuada para el llenado a alta velocidad. Sin embargo, cuando se utiliza para envasar líquidos en una botella de plástico, se debe prestar especial atención al diseño del material de la tapa, la estructura de sellado y el ajuste de interferencia, manteniendo al mismo tiempo un control adecuado del proceso para garantizar su rendimiento de sellado. 3. Tamaño de la boca de la botella: Para los materiales PET utilizados en una botella de plástico, el tamaño de la boca de la botella es relativamente flexible. Sin embargo, para los materiales de PP, que son más adecuados para moldear una botella o frasco de crema de boca ancha, la boca de la botella no debe ser demasiado pequeña; de lo contrario, afectará significativamente el moldeado del producto y la distribución del espesor de la pared. Generalmente, la relación entre el diámetro del cuerpo de la botella y el diámetro de la boca de la botella es inferior a 2 veces. 02 Selección basada en las características de viscosidad/fluidez del contenido líquido Los propietarios de marcas tendrán datos específicos sobre la viscosidad/fluidez del contenido líquido, pero para los fabricantes de bombas de loción y bombas de tratamiento, estos datos a menudo faltan. Por lo general, el contenido líquido se puede verter en un vaso de precipitados y la determinación se puede realizar en función del estado de la superficie del líquido: R. Si la superficie del líquido puede alcanzar un nivel horizontal instantáneamente sin dejar ningún rastro en la superficie, se pueden utilizar todas las variedades de bombas de loción, opciones de bombas de tratamiento y bombas derivadas. Sólo es necesario considerar las características de la formulación líquida para elegir la adecuada para la botella de plástico. B. Si la superficie del líquido puede alcanzar un nivel horizontal rápidamente pero tiene ligeros rastros de acumulación en la superficie, es necesario verificar el efecto de pulverización de una bomba de pulverización; Se pueden utilizar otros modelos de bombas de loción, diseños de bombas de tratamiento y bombas derivadas. C. Si la superficie del líquido tarda entre 1 y 2 segundos en alcanzar un nivel horizontal y muestra rastros evidentes de acumulación, se debe seleccionar una bomba de loción o una bomba de tratamiento con fuerte succión y fuerte fuerza de resorte. Se prefieren las bombas de alta viscosidad, seguidas del uso de envases en frascos/botellas de vacío. D. Si la superficie del líquido muestra rastros evidentes de acumulación y no puede alcanzar un nivel horizontal en un corto período, incluso las bombas de alta viscosidad deben verificarse. Se debe priorizar el envasado en matraz/botella al vacío, o se debe seleccionar un envase con tapa para la botella de crema. E. Si el vaso lleno con el contenido líquido se invierte y el líquido no puede salir en un período corto, solo se pueden usar matraces de vacío u otras formas de empaque como tapas, tubos y una botella de crema de boca ancha. 03 Selección basada en la compatibilidad entre las materias primas de la bomba de loción o de la bomba de tratamiento y el contenido El producto terminado en botella de plástico o en botella de crema debe poder pasar la prueba de compatibilidad. El producto terminado, que ya ha dispensado líquido, se coloca en una cámara de alta temperatura durante 7 días. Después de retirarlo, se desmonta y se inspecciona. Se considera calificado si los componentes de la bomba de loción o de la bomba de tratamiento no muestran grietas, oxidación o deformación, y el líquido no muestra decoloración ni cambio de olor. 04 Selección basada en el rango de salida de descarga Antes de lanzar un producto al mercado, generalmente hay una fase de encuesta al consumidor, que básicamente arroja una cantidad de uso recomendada preliminar. En función de esta cantidad de uso, se puede seleccionar la especificación de la bomba de loción o de la bomba de tratamiento en consecuencia, o se puede alcanzar la cantidad de uso recomendada mediante un número entero de pulsaciones de la bomba. Cantidad de uso recomendada = (1 - 2) * Salida de descarga Por ejemplo: Si la cantidad de uso recomendada por aplicación de una botella de crema es de 1,0 ml/hora, se puede seleccionar una bomba de loción con una salida de descarga de 1,0 ml/hora, o también se puede seleccionar una bomba de tratamiento de 0,5 ml/hora. 05 Selección basada en la forma de embalaje final Una vez confirmada la capacidad de embalaje de la botella de plástico o de la botella de crema, se selecciona la especificación de la bomba de loción o de la bomba de tratamiento en función del tamaño de la capacidad de embalaje combinado con el número estimado de usos. Generalmente, el número de usos de un solo paquete es de 100 a 300 veces. Ejemplo 1: Para una botella de crema confirmada de 100 ml, la especificación de la bomba de tratamiento o de la loción puede ser de 1,0 ml/vez (usada aproximadamente 100 veces) o la especificación puede ser de 0,5 ml/vez (usada alrededor de 200 veces). Ejemplo 2: Para una botella de plástico confirmada de 500 ml, la especificación de la bomba de loción puede ser de 2,0 ml/vez (usada aproximadamente 250 veces), o la especificación puede ser de 3,5 ml/vez (usada alrededor de 140 veces).

Las botellas de vidrio son envases antiguos y muy utilizados, y su proceso de producción ha experimentado una larga historia de desarrollo. A continuación se presentará el proceso de producción de botellas de vidrio. El proceso de producción de botellas de vidrio se divide principalmente en los siguientes pasos: 1. Preparación de la materia prima: Las principales materias primas para las botellas de vidrio son arena de cuarzo, feldespato, piedra caliza y carbonato de sodio, etc. Después de procesarse mediante trituración, cribado y mezclado, estas materias primas forman las partículas de materia prima para las botellas de vidrio. 2. Fusión: Las partículas de materia prima mezcladas se envían a un horno de vidrio para su fusión. La alta temperatura en el horno puede fundir las partículas de materia prima y convertirlas en vidrio líquido. Durante el proceso de fusión, también es necesario agregar una cierta cantidad de fundente para reducir el punto de fusión y acelerar el proceso de fusión. 3. Conformación: El vidrio líquido derretido se vierte en moldes de formación y se enfría rápidamente en un ambiente de aire o vacío, permitiendo que el vidrio líquido forme un cuerpo de botella sólido. El conformado se puede llevar a cabo mediante diferentes métodos, como moldeo por inyección-soplado, moldeo por extrusión y moldeo por soplado. 4. Prensado / Postformado: Una vez completado el formado, las botellas de vidrio deben someterse a un tratamiento de prensado o moldeado para eliminar la tensión residual y la distorsión generada durante el proceso de formado. Este paso generalmente se realiza en el cuello y la boca de la botella de vidrio (asegurándose de que las dimensiones sean perfectamente compatibles con los componentes dispensadores, como una bomba de engarzado, un rociador de niebla fina, una bomba de loción o una bomba de tratamiento). Calentando la botella de vidrio y luego usando herramientas especiales, se presiona en diferentes formas. 5. Tratamiento de superficie: Después de formar y prensar las botellas de vidrio, generalmente es necesario tratar sus superficies para aumentar su brillo y estética. Esto se puede lograr mediante métodos como el pulido, el decapado con ácido y el pulido con chorro de arena. Además, también se pueden realizar en las botellas de vidrio tratamientos decorativos como serigrafía y estampado en caliente/cocción de calcomanías. 6. Inspección y embalaje: En el proceso de producción de botellas de vidrio, se requiere una inspección estricta para garantizar que la calidad cumpla con los requisitos. Los elementos de inspección incluyen apariencia, dimensiones, grosor, etc., asegurando que el acabado de la botella encaje perfectamente con cierres como una bomba de engarce, un rociador de niebla fina, una bomba de loción o una bomba de tratamiento sin fugas. Las botellas de vidrio que pasen la inspección cualificada se envasarán, generalmente utilizando materiales de embalaje como cajas de cartón y bolsas de plástico. El proceso de producción de botellas de vidrio requiere un ambiente de alta temperatura y alta presión, así como un control preciso del proceso y una inspección de calidad. Actualmente, la aplicación de tecnologías inteligentes y de automatización está cambiando gradualmente el proceso de producción de botellas de vidrio, mejorando la eficiencia de la producción y la calidad del producto.

PETG es un material comúnmente utilizado en la producción de botellas de plástico. Su excelente transparencia y resistencia al impacto lo convierten en un material muy utilizado. A continuación se presenta el proceso de producción de soplado de botellas de PETG. Preparación de la materia prima: Primero, es necesario preparar la resina PETG como materia prima. La resina PETG generalmente se suministra en forma granular o en escamas. Según los requisitos de la botella de PET, se puede añadir una cantidad adecuada de pigmentos y otros aditivos. Posteriormente, estas botellas pueden equiparse con componentes como una bomba de loción o una bomba de espuma, según el diseño del producto final. Pretratamiento: la resina PETG debe someterse a un tratamiento de secado antes del moldeo por soplado para eliminar la humedad. En circunstancias normales, la resina se coloca en una secadora para un tratamiento de precalentamiento y secado para garantizar que la humedad de la resina sea inferior al 0,05%. Extrusión: la resina PETG seca se agrega a la tolva de la máquina de inyección y, mediante el calentamiento del tornillo y la conversión de presión, la resina se funde para formar plástico en estado fundido. Luego, se extruye a través de la boquilla del extrusor para darle forma y formar un tubo de plástico largo. Moldeo por soplado: en el molde de la máquina de moldeo por soplado, el tubo de plástico extruido del extrusor se coloca en la cavidad del molde. Luego, se inyecta gas a alta presión (generalmente aire comprimido) en el molde para soplar y expandir el tubo de plástico hasta darle la forma del molde. Al mismo tiempo, el sistema de enfriamiento del molde reducirá rápidamente la temperatura del plástico, provocando que se solidifique rápidamente. Enfriamiento y desmolde: Durante el proceso de moldeo por soplado, la temperatura del plástico se reduce rápidamente mediante agua de enfriamiento a través del sistema de enfriamiento en el molde, provocando que se solidifique. Una vez que el plástico se solidifica, se puede abrir el molde y sacar la botella de PETG soplada. Acabado y Envasado: Las botellas de PETG extraídas se someten a un acabado para eliminar posibles residuos y son inspeccionadas. Luego, se empaquetan según los requisitos del producto, utilizando cajas de cartón, bolsas de plástico u otros materiales de embalaje adecuados. Resumen: El proceso de producción de soplado de botellas de PETG incluye pasos como preparación de materia prima, pretratamiento, extrusión, soplado, enfriamiento y desmolde, y acabado y envasado. A través de estos pasos, se pueden producir botellas moldeadas por soplado de PETG de alta calidad y transparencia.

En la industria cosmética, la tecnología de pulverización se aplica ampliamente; ya sea perfume o ambientador, no puede prescindir de esta tecnología clave. Como herramienta principal para lograr el efecto de pulverización, el rendimiento del pulverizador de niebla fina impacta directamente en la experiencia del usuario. El pulverizador de niebla fina, también conocido como atomizador, es un componente importante de combinación de envases de cosméticos, como la botella de plástico y la botella de vidrio, y sirve como dispensador de contenido. Utiliza inteligentemente el principio del equilibrio atmosférico para rociar fácilmente el líquido dentro de la botella mediante operaciones de prensado. Impulsado por el líquido que fluye a alta velocidad, el gas cerca del orificio de la boquilla también fluye, lo que hace que la velocidad del gas en esta área aumente y la presión disminuya, formando así una zona de presión negativa local. Este fenómeno hace que el aire circundante sea absorbido por el líquido, formando una mezcla gas-líquido y logrando el efecto de atomización del líquido. Componentes clave Los componentes de un rociador de niebla fina convencional incluyen el actuador/cabezal de rociado, la boquilla difusora, el vástago central, el cierre, la junta, el núcleo del pistón, el pistón, el resorte, la carcasa y el tubo de inmersión. Entre ellos, el pistón está diseñado como de tipo abierto y está conectado al asiento del pistón, logrando la función de abrir la carcasa cuando el vástago se mueve hacia arriba y sellar la cámara cuando se mueve hacia abajo. El diseño y la configuración de cada componente varían según la estructura del pulverizador, pero su objetivo común es liberar el contenido de forma eficiente. Principio de descarga de agua Proceso de Evacuación: En el estado inicial, no hay líquido en la cámara de la base. Cuando se presiona el actuador, el vástago impulsa el pistón hacia abajo y luego el pistón empuja el asiento del pistón, lo que hace que el volumen de la cámara se comprima y la presión del aire interno aumente. En este momento, la válvula de retención cierra el extremo superior del tubo de inmersión para evitar el reflujo del líquido. Dado que el sello entre el pistón y el asiento del pistón no es completamente hermético, el gas sale del espacio, separándolos y escapando de la cámara. Proceso de succión de agua: una vez completada la evacuación, se suelta el actuador y se libera la fuerza de compresión del resorte, empujando el asiento del pistón hacia arriba. Luego, el espacio entre el asiento del pistón y el pistón se cierra, mientras que el pistón y el vástago se mueven hacia arriba. De esta manera, el volumen de la cámara aumenta gradualmente y la presión del aire interna disminuye, formando un estado cercano al vacío. Este estado hace que la válvula de retención se abra y la presión del aire por encima del nivel del líquido dentro del recipiente fuerza el líquido hacia la carcasa, completando la acción de succión de agua. Proceso de descarga de agua: el principio de este proceso es similar al proceso de evacuación. La principal diferencia es que en este momento la carcasa ya está llena de líquido. Cuando se presiona nuevamente el actuador, la válvula de retención cierra rápidamente el extremo superior del tubo de inmersión para evitar el reflujo del líquido. Al mismo tiempo, debido a que el líquido se exprime, forzará la apertura del espacio entre el pistón y el asiento del pistón, fluirá hacia el tubo de compresión y saldrá por la boquilla. Principio de atomización Cuando el diámetro del orificio de la boquilla es muy pequeño y la presión es suave, la velocidad del flujo del líquido cuando sale del orificio pequeño será muy alta. Esto significa que hay una alta velocidad de flujo relativa entre el aire y el líquido en este momento, similar a la situación en la que el flujo de aire de alta velocidad impacta las gotas de agua. Por lo tanto, el análisis posterior del principio de atomización es exactamente idéntico al caso de una boquilla de presión esférica. El aire impacta las gotas de agua grandes en pequeñas gotas de agua, un proceso de refinamiento gradual de las gotas de agua. Al mismo tiempo, el líquido que fluye a alta velocidad también hace que el gas cerca del orificio de la boquilla fluya, aumentando la velocidad del gas cerca del orificio de la boquilla y reduciendo la presión, formando así una zona de presión negativa local. Esto hace que el aire circundante sea absorbido por el líquido, formando una mezcla de gas y líquido, lo que a su vez produce un efecto de atomización. Los pulverizadores de niebla fina se utilizan ampliamente en el campo de la cosmética, y los productos a base de agua, como perfumes, geles para el cabello y ambientadores, así como sueros, no pueden prescindir del apoyo de esta tecnología. Además de los pulverizadores de niebla fina, otros sistemas de dosificación, como el pulverizador de gatillo y la bomba farmacéutica, también se utilizan ampliamente en diferentes industrias. El dispensador es un componente clave del rociador de niebla fina, y los tipos comunes incluyen el tipo engarzado y el tipo atornillado. El diseño del cabezal rociador debe coincidir con el diámetro del cuello del cuerpo de la botella. Las especificaciones de pulverización suelen estar entre 15 mm y 24 mm, y la salida única se controla entre 0,1 ml y 0,2 ml. Estas especificaciones son muy adecuadas para las necesidades de envasado de productos como perfumes y geles para el cabello. Mientras tanto, la longitud del tubo se puede ajustar de manera flexible según la altura del cuerpo de la botella. La tecnología de dosificación por pulverización es la clave para garantizar una dosis precisa para cada pulverización. Los métodos comunes incluyen el método de medición de tara y el método de medición de valor absoluto, y el error de ambos métodos se controla dentro de 0,2 g. Además, el tamaño de la carcasa también afectará a la precisión de la medición. La producción de moldes para pulverizadores de niebla fina es relativamente compleja, por lo que el costo es relativamente alto.

I. Proceso de fabricación Una bomba de loción es una herramienta que se utiliza para dispensar el contenido de un recipiente de cosméticos, como una botella de plástico o una botella de vidrio. Es un dispensador de líquido que utiliza el principio del equilibrio atmosférico para bombear el líquido dentro de la botella presionando, mientras permite que el aire ambiental ingrese a la botella para reponer el volumen. 1. Componentes estructurales Un cabezal de bomba de loción convencional a menudo consta de componentes tales como un actuador/botón, pistón superior, tapa de cierre/bloqueo, junta, tapa de botella, tapón de bomba, pistón inferior, resorte, cuerpo de bomba, bola de vidrio y tubo de inmersión. Dependiendo de los requisitos de diseño estructural de diferentes bombas, como una bomba de loción estándar, una bomba de loción con bloqueo izquierdo-derecho o una bomba de tratamiento, los accesorios relevantes pueden variar, pero el principio y el objetivo final siguen siendo consistentes: dispensar eficazmente el contenido de la botella de plástico o de vidrio. 2. Proceso de producción La mayoría de los componentes del cabezal de la bomba están hechos principalmente de materiales plásticos como PE, PP y LDPE, y se fabrican mediante moldeo por inyección. Entre ellos, los accesorios como perlas de vidrio, resortes y juntas generalmente se subcontratan y se compran. Los componentes principales del cabezal de la bomba se pueden terminar utilizando métodos como galvanoplastia, carcasas de aluminio anodizado, pulverización o colores personalizados de moldeo por inyección. La impresión de gráficos y textos se puede aplicar tanto a la superficie del actuador de la bomba como a la superficie del cierre, utilizando procesos de impresión como estampado en caliente (oro/plata), serigrafía y tampografía. II. Estructura del producto 1. Clasificación de productos Diámetros convencionales: Ф18, Ф20, Ф22, Ф24, Ф28, Ф33, Ф38, etc. (comúnmente combinados con varios tamaños de cuello de botella de plástico y vidrio). Por tipo de bloqueo: Bloqueo direccional, bloqueo de tornillo, bloqueo de clip, sin bloqueo y bomba de loción con bloqueo izquierda-derecha. Por estructura/tipo: bomba de resorte externa, bomba de resorte de plástico, bomba de loción resistente al agua, bomba de material de alta viscosidad y bomba de tratamiento. Por método de dispensación: tipo botella sin aire y tipo tubo de inmersión. Por dosis (salida): 0,15/0,2 cc (usado a menudo para tipos de bombas de tratamiento), 0,5/0,7 cc, 1,0/2,0 cc, 3,5 cc, 5,0 cc, 10 cc y superiores. 2. Principio de funcionamiento Cuando el actuador se presiona hacia abajo manualmente, el volumen en la cámara del resorte disminuye y la presión aumenta. El líquido ingresa a la cavidad de la boquilla a través del orificio en el núcleo de la válvula y luego se rocía a través de la boquilla. Cuando se suelta el actuador, el volumen en la cámara del resorte aumenta, creando una presión negativa. La bola de vidrio se abre bajo el efecto de la presión negativa, permitiendo que el líquido de la botella de plástico o de vidrio entre en la cámara del resorte. En este punto, ya está almacenada una cierta cantidad de líquido en el cuerpo de la válvula. Cuando se presiona nuevamente el actuador, el líquido almacenado en el cuerpo de la válvula se precipitará hacia arriba y se rociará a través de la boquilla. 3. Indicadores de rendimiento Los principales indicadores de rendimiento de una bomba de loción incluyen: golpes de cebado (número de prensas vacías requeridas), dosificación (salida), fuerza de actuación (presión hacia abajo), torque de apertura del cabezal (especialmente para una bomba de loción con bloqueo de izquierda a derecha), velocidad de rebote, indicadores de ingreso de agua, etc. 4. Diferencia entre resorte interno y resorte externo El resorte externo no entra en contacto con el contenido dentro de la botella de plástico o de vidrio, evitando la contaminación de la formulación causada por la oxidación del resorte. Los cabezales de bomba (incluida la bomba de loción estándar, la bomba de loción con bloqueo izquierdo-derecho y la bomba de tratamiento) se utilizan ampliamente en la industria cosmética, con aplicaciones que abarcan el cuidado de la piel, el cuidado personal y los perfumes. Se encuentran comúnmente en categorías de productos como champú, gel de baño, loción corporal, suero, loción de protección solar, crema BB, base líquida, limpiador facial, desinfectante para manos y más.

PERSPECTIVAS DE LA INDUSTRIA — A medida que los mercados de bienes de consumo envasados ​​en todo el mundo cambian hacia estrictos cumplimientos medioambientales, los envases sostenibles han pasado de ser una opción de marketing a una ventaja competitiva fundamental. En los sectores modernos de la cosmética y el cuidado personal, la demanda de una botella de plástico premium, ligera y reciclable se ha disparado. A la vanguardia de esta transición ecológica se encuentra la botella pet altamente adaptable, que equilibra a la perfección la estética de lujo con el rendimiento sostenible. Ciencia avanzada de materiales: por qué la botella de PET lidera la industria Las marcas de belleza internacionales de hoy en día están reemplazando cada vez más los pesados ​​envases de vidrio tradicionales con materiales avanzados de botellas de plástico. Una botella para mascotas moldeada con precisión ofrece una claridad cristalina similar al vidrio y excelentes propiedades de barrera, al tiempo que reduce significativamente los costos de envío y la huella de carbono durante el transporte. Además, su 100% de reciclabilidad ayuda a las empresas y marcas B2B a cumplir con las regulaciones globales de embalaje sostenible. La sinergia de la funcionalidad: combinar bombas y pulverizadores con precisión Una fórmula de alta gama requiere un mecanismo de dosificación igualmente superior. Para evitar fugas y optimizar la experiencia del usuario, los fabricantes profesionales se centran en diseñar a medida el emparejamiento del cuerpo del contenedor, la mecánica interna y los cierres externos. Dependiendo de la viscosidad del producto, es fundamental elegir el compañero correcto para su biberón para mascotas: Para líquidos de baja viscosidad: un rociador de niebla fina de primera calidad proporciona una atomización delicada y ligera. Es la opción ideal para tónicos, brumas faciales y formulaciones para el cuidado del cabello. Para emulsiones y sueros premium: el uso de una bomba de crema sin aire o de alto rendimiento protege los ingredientes sensibles de la oxidación. Esto garantiza una administración de dosis precisa para sueros para el cuidado de la piel y tratamientos específicos. Para lociones de alta viscosidad: la bomba de loción de alta resistencia sigue siendo el estándar de la industria para jabones corporales, champús y cremas viscosas, con sistemas de bloqueo suaves y actuación consistente. Para finalizar la integridad del embalaje, la integración de una tapa o sobretapa ergonómica garantiza que toda la línea de productos mantenga una protección absoluta contra fugas y una frescura hermética durante la distribución global. Estrategia de packaging B2B para 2026 y más allá Satisfacer las demandas del mercado requiere algo más que la producción en masa de componentes genéricos. El mercado moderno exige soluciones de cadena de suministro completas e integradas donde la botella de plástico, la ingeniería de componentes internos y los diseños de tapas personalizados funcionen en perfecta sincronización. Asociarse con un experto en fabricación confiable garantiza que su línea de productos se destaque en los estantes y al mismo tiempo mantenga el cumplimiento de la calidad internacional.

Los componentes de caucho son indispensables en los envases, especialmente para los conjuntos de cuentagotas utilizados en el cuidado de la piel, productos farmacéuticos y reactivos químicos. Hoy nos sumergimos en la ciencia fundamental del caucho, desde su estructura química y clasificación hasta sus aplicaciones principales y el inevitable desafío del envejecimiento. ¿Qué es el caucho? El caucho es un polímero elástico que puede obtenerse de forma natural de la savia (látex) de plantas específicas o sintetizarse artificialmente. Debido a su versatilidad, se ha convertido en un material industrial y de cultivo económico fundamental, ampliamente utilizado en todo, desde neumáticos hasta juntas de precisión. El cultivo mundial se concentra principalmente en el sudeste asiático, incluidos Tailandia, Malasia e Indonesia. La Fundación Química La columna vertebral molecular de una cadena polimérica lineal contiene dobles enlaces insaturados. Cuando se exponen al oxígeno o al azufre, estos dobles enlaces pueden abrirse para formar enlaces cruzados entre cadenas adyacentes. Este proceso transforma el material en un polímero termoestable sólido. Clasificación del caucho 1. Por fuente Caucho natural (NR): Cosechado principalmente del árbol Hevea brasiliensis. El látex blanco se recoge, se coagula, se lava, se le da forma y se seca. Caucho sintético: Diseñado químicamente utilizando varios monómeros. Desde principios del siglo XX, cuando los químicos identificaron el caucho natural como un polímero de isopreno, la industria ha desarrollado numerosas variedades como SBR, BR y neopreno. Hoy en día, la producción sintética supera con creces la producción de caucho natural. 2. Categorías estructurales (sintéticas) Estructura lineal: Común en caucho no vulcanizado. Las largas cadenas moleculares están entrelazadas; cuando se estiran y se sueltan, "rebotan", lo que es la fuente de su alta elasticidad. Estructura ramificada: grupos de cadenas ramificadas pueden formar geles. Los geles son perjudiciales para el procesamiento, ya que impiden que los aditivos se dispersen uniformemente, creando puntos débiles en el producto final. Estructura reticulada: a través de la vulcanización, las moléculas lineales se unen en una red 3D. Esto reduce la movilidad de la cadena, disminuye la plasticidad y aumenta significativamente la resistencia, la dureza y la resiliencia. 3. Por formulario El caucho se puede encontrar como caucho bruto a granel, látex (dispersión de agua coloidal), caucho líquido (oligómeros de bajo peso molecular) o caucho en polvo. Tipos y aplicaciones esenciales Cauchos de uso general Caucho Natural (NR): Alta resistencia y excelente rendimiento integrado. Se utiliza en suministros médicos, neumáticos y mangueras. Caucho de isopreno (IR): conocido como "caucho natural sintético", imita las propiedades del NR y es un elemento básico en la producción de neumáticos. Caucho de estireno-butadieno (SBR): el caucho sintético de mayor rendimiento. Conocido por su buena estabilidad química; utilizado en calzado, mangueras y neumáticos. Caucho de butadieno (BR): Ofrece resistencia superior al frío y al desgaste. Se mantiene fresco bajo cargas dinámicas y, a menudo, se mezcla con otros cauchos. Cauchos especiales Neopreno (CR): Resistente al aceite, las llamas y la oxidación. Ampliamente utilizado para sellos en construcción, automoción y revestimiento de cables. Caucho Nitrilo (NBR): Excelente resistencia al aceite. Puede soportar temperaturas de hasta 150°C en aceite. Nota: Como semiconductor, no es adecuado para aislamiento. Caucho de silicona: Presenta una columna vertebral de silicio y oxígeno. Es altamente resistente a temperaturas extremas y al ozono, lo que lo hace perfecto para productos médicos, alimentarios y domésticos. Fluororubber (FKM): Caucho de alta tecnología resistente al calor y a la corrosión química. Esencial para entornos aeroespaciales, de cohetes y industriales hostiles. Caucho de polisulfuro: resistencia excepcional a aceites y disolventes; Se utiliza principalmente como selladores y revestimientos para equipos químicos. El desafío de la industria: el envejecimiento ¿Qué es el envejecimiento del caucho? Durante el procesamiento, almacenamiento o uso, el caucho sufre cambios físicos y químicos debido al calor, el oxígeno y la luz. Esto conduce a una disminución del rendimiento y una eventual pérdida de utilidad. Síntomas comunes: Visual: ablandamiento, pegajosidad, manchas, agrietamiento, endurecimiento o decoloración. Físico/Mecánico: Hinchazón, pérdida de resistencia a la tracción, disminución de la elasticidad y aumento de la fragilidad. ¿Por qué sucede? El envejecimiento es el resultado de factores externos que rompen las cadenas macromoleculares. Estos factores incluyen: Físico: Calor, luz, electricidad y estrés mecánico. Químico: Oxígeno, ozono, ácidos, álcalis e iones metálicos. Biológicos: moho, bacterias e insectos (como las termitas). En la mayoría de los escenarios prácticos, como el flanco de un neumático o una bombilla cuentagotas, estos factores trabajan juntos. Los culpables más frecuentes son el envejecimiento termooxidativo, seguido del ozono y el envejecimiento por fatiga.

Pulverizador de gatillo Los rociadores de gatillo, también conocidos como rociadores "presionados a mano" o "con empuñadura de pistola" debido a su forma ergonómica, funcionan como un tipo de rociador de bomba según su principio mecánico. Se utilizan ampliamente en diversas industrias, incluidas las de productos químicos domésticos, cuidado de automóviles, artículos para mascotas y productos de jardinería. Una breve historia del rociador de gatillo 1. Orígenes tempranos y principios operativos Las patentes para pulverizadores de gatillo aparecieron ya en los años 1930. Si bien hubo varias diferencias en forma y diseño estructural, sus principios operativos fundamentales siguieron siendo esencialmente los mismos. 2. Desarrollo en China El pulverizador de gatillo doméstico en China fue desarrollado conjuntamente en 1981 por el ingeniero superior Jiang Guomin y el médico jefe Wang Weizong (anteriormente de la Estación Municipal de Salud y Antiepidemia de Shanghai). Fue producido en masa y lanzado al mercado por primera vez por la Fábrica de Electrodomésticos No. 3 de Shanghai Chongming. 3. Innovaciones técnicas y prevención de fugas Para abordar el problema de las fugas en los pulverizadores de gatillo, inicialmente se adoptaron dos métodos principales: Mejora de la estructura de sellado. Utilizar una película termorretráctil para sellar toda la unidad del rociador después de llenarla con líquido. En 1988, el Sr. Jiang Guomin desarrolló una estructura especializada a prueba de fugas y diseñó un rociador de gatillo ajustable de tres direcciones. Este diseño de boquilla giratoria presentaba tres configuraciones: Aerosol (niebla) Corriente (chorro) Cerrado Este diseño obtuvo posteriormente una patente nacional. 4. Transición industrial y competencia A finales de los años 1980, cuando los fabricantes nacionales atravesaron transiciones, la competencia en el mercado se volvió cada vez más feroz. Sin embargo, en ese momento, el ensamblaje de productos en China todavía dependía en gran medida de la mano de obra, que estaba muy por detrás de las líneas de ensamblaje mecanizado utilizadas en el extranjero. 5. Avances modernos y automatización Aunque algunos fabricantes nacionales actuales comenzaron más tarde, han adoptado filosofías de gestión científicas y avanzadas. Hoy en día, estas empresas diseñan y fabrican sus propios moldes y han desarrollado líneas de montaje automatizadas y máquinas de inspección de calidad para pulverizadores y bombas. Estos sistemas automatizados pueden rechazar automáticamente cualquier producto al que le falten piezas o defectos funcionales, lo que garantiza un riguroso control y garantía de calidad. Clasificación estructural de pulverizadores de gatillo Actualmente, la estructura del mercado de pulverizadores se clasifica en varios tipos: pulverizadores de gatillo estándar, pulverizadores de gatillo multifuncionales, pulverizadores de gatillo de alto rendimiento y pulverizadores de mezcla cuantitativa de doble contenedor. La clasificación específica de estos productos está determinada por sus efectos de pulverización y volumen de descarga. Pruebas y control de calidad (1) Control de calidad entrante (IQC) Alcance: Incluye la inspección de piezas y materiales subcontratados, como cajas de cartón, bolsas de plástico, perlas de vidrio, juntas, masterbatches de color, materias primas y resortes. Procedimiento: Realizar verificación de apariencia, dimensiones y funcionamiento de cada lote de suministros entrantes; mantener informes de inspección detallados. No conformidad: Los artículos defectuosos recibirán un Informe de no conformidad (NCR) y se devolverán al proveedor. (2) Control de calidad en proceso: moldeo por inyección (IPQC) Procedimiento: Autoinspección por parte del taller de producción durante el proceso. Estándares: Basado en instrucciones de inspección de productos y equipos de prueba especializados. Rutina: El control de calidad realiza inspecciones por turnos para determinar la apariencia y funcionalidad; Las inspecciones de patrulla se realizan cada 2 horas con informes grabados. Inspección del Primer Artículo (FAI): Realizada y registrada para cada nueva puesta en marcha de una máquina, cambio de color o ajuste de molde. (3) Control de calidad en proceso - Montaje (IPQC) Procedimiento: Autoinspección por parte del taller de producción durante el montaje. Estándares: Basado en los estándares del cliente, instrucciones de inspección del producto terminado y equipos de prueba. Rutina: FAI se realiza en cada arranque de máquina o cambio de línea; El control de calidad realiza inspecciones de patrulla cada 2 horas. Métricas clave: Prueba y registro de datos de carreras para cebar (recuento de bombas), volumen de descarga, altura total y longitud del tubo de inmersión. (4) Control de Calidad Final (FQC) Estándares: Basado en criterios proporcionados por el cliente. Procedimiento: QC realiza inspecciones de muestreo después de empaquetar el producto. Elementos de prueba: Pruebas integrales de apariencia y funcionalidad, incluidos recuentos de bombas, rendimiento por carrera y longitud del tubo de inmersión; todos los datos se registran. (5) Control de calidad saliente (OQC) Procedimiento: Realizar inspecciones de apariencia y dimensiones según los estándares del cliente. Documentación: registre los datos en un informe de Certificado de análisis (COA), que se proporciona al cliente en el momento de la entrega como referencia y confirmación final.

I. Propósito Estandarizar el método de prueba para el volumen de descarga (dosis) de pulverizadores de perfume, bombas de loción, pulverizadores de niebla fina y bombas pulverizadoras de gatillo. II. Alcance Este método de prueba es aplicable a todas las bombas utilizadas para productos viscosos o a base de alcohol. III. Instrumentos y equipos necesarios para su uso. Balanza/báscula electrónica: Precisión de 0,01 g Medios de prueba: Solución de etanol al 96 % (para bombas de perfume). Agua (para bombas de loción y bombas de spray). IV. Procedimientos de prueba 1.Etapa de muestreo: Fase de desarrollo: Seleccionar 10 muestras representativas. Etapa de inspección interna: el muestreo debe realizarse de acuerdo con el "Plan de muestreo único de inspección de rutina" en GB/T 2828-2012. 2. El producto se coloca en un ambiente de 23 ℃/50% RH durante 24 horas; Identifique la botella que se va a probar. 3. Llene cada botella con una solución de etanol al 96% (bomba de perfume) o 100 ml de agua (bomba de loción, bomba de pulverización fina, etc.) de la capacidad marcada del producto. 4. Presione manualmente el cabezal de la bomba hasta que se descargue el líquido. 5.Presione nuevamente 10 veces (una vez por segundo). 6.Coloque la botella en la balanza y ajuste la tara a 0g. 7.Retire la botella de la balanza y presiónela nuevamente 10 veces (una vez por segundo). 8.Pesa la botella. 9.Divida el valor mostrado por 10 para obtener el volumen de dispensación del dispensador y registre el volumen de dispensación. V. Cálculo y Conversión Para el agua (bomba de loción), no consideraremos la densidad del agua. (ρ agua=1,00 g/cm³) Para Etanol (Bombas de Perfume): Se debe considerar la densidad del etanol al 96%:(ρ Etanol 96%=0,83 g/cm³) VI. Clasificación y evaluación de defectos Descripción del defecto Clasificación de defectos Cero defecto Grave NCA 0,15% Principal NCA 0,65% Leve NCA 1,5% Muy ligeramente NCA 4,0% La salida de líquido no cumple con los estándares de material de embalaje. √ VII. Política de retención de muestra Todas las muestras analizadas y las muestras de referencia originales deben conservarse durante los 6 meses siguientes a la finalización de la prueba.

Definición de bomba de espuma Una bomba de espuma es un tipo de bomba diseñada para dispensar el contenido junto con aire, produciendo espuma al descargarse. Se utiliza comúnmente en el envasado de productos como jabones de manos, detergentes y otras formulaciones de limpieza. Historia del desarrollo de las bombas de espuma Antes de la invención de la bomba de espuma, la espuma se dispensaba normalmente mediante productos en aerosol. Estos dependían de propulsores licuados para expandir el material descargado hasta convertirlo en espuma, o de agentes postespumantes que hacían que el gel expulsado formara espuma. La primera bomba de espuma destinada al uso diario del consumidor en el sentido estricto de la palabra fue la bomba de espuma accionada con los dedos presentada en 1995 por Airspray, una empresa con sede en los Países Bajos. Esta bomba de espuma accionada con los dedos se caracteriza por una estructura que consta de dos componentes principales: una bomba de aire y una bomba de líquido. Dentro del cuerpo de la bomba, el líquido se mezcla completamente con aire antes de ser dosificado. El volumen de salida es estable, el funcionamiento es sencillo y el rendimiento no se ve afectado por la técnica del usuario. Como resultado, la calidad de la espuma dispensada es constantemente alta. En comparación con los productos de espuma en aerosol, las bombas de espuma accionadas con los dedos ofrecen varias ventajas importantes. En primer lugar, no requieren propulsores, lo que elimina los problemas de contaminación ambiental, así como los riesgos de inflamabilidad y explosión. Tampoco requieren contenedores metálicos ni equipos de llenado y sellado de gas, lo que genera menores costos y permite un uso repetido. En segundo lugar, las formulaciones líquidas utilizadas con las bombas de espuma accionadas con los dedos son predominantemente a base de agua y son esencialmente compuestos orgánicos no volátiles (COV), lo que les otorga mayores ventajas promocionales y regulatorias. En tercer lugar, estas bombas se pueden utilizar con contenedores de diversas formas, incluidos diseños cuadrados, triangulares y ovalados. Además, dado que no hay presión interna en el recipiente antes de su uso, se puede seleccionar una gama más amplia de materiales de recipiente. A finales de la década de 1990, el desarrollo de bombas de espuma accionadas con los dedos comenzó a ganar impulso en China. Debido a que los principios estructurales de las bombas de espuma accionadas con los dedos son similares a los de los cabezales de bombas de plástico convencionales, algunos fabricantes que originalmente se dedicaban a la producción de cabezales de bombas de plástico estuvieron entre los primeros en ingresar al desarrollo de productos de bombas de espuma. Después de más de una década de experiencia acumulada, la tecnología de los productos y las capacidades de fabricación mejoraron significativamente. Sin embargo, a pesar de los avances sustanciales realizados por algunos fabricantes nacionales, todavía hay un margen considerable para mejorar la estabilidad del producto y las tasas de rendimiento de la producción. En general, la inversión insuficiente en investigación y desarrollo, la experiencia teórica inadecuada y la innovación tecnológica limitada han dado como resultado una gama de productos estrecha y una intensa competencia industrial. La falta de patentes básicas también ha impedido que los productos ingresen a los mercados internacionales, todos los cuales son desfavorables para el desarrollo a largo plazo de la industria. En comparación con sus homólogos nacionales, los fabricantes extranjeros han seguido logrando avances constantes en innovación tecnológica. Desde la introducción de las bombas de espuma accionadas con los dedos de primera generación, han surgido numerosas innovaciones en apariencia y diseño estructural. Cada empresa ha desarrollado sus propias tecnologías centrales, y los fabricantes de Corea del Sur y Japón en particular han demostrado un fuerte impulso en la industria de envases para el cuidado personal y una tendencia a superar a los competidores europeos y estadounidenses. Aplicaciones de las bombas de espuma Tras la introducción de las bombas de espuma accionadas con los dedos, las marcas de productos para el hogar y el cuidado personal las adoptaron rápidamente, lo que llevó a un rápido crecimiento del mercado. Hoy en día, se utilizan ampliamente en industrias como la del cuidado personal, la limpieza del hogar, el cuidado del automóvil y el cuidado de mascotas. En la actualidad, la aplicación más extendida de las bombas de espuma accionadas con los dedos en China es el sector del jabón de manos. En 2002, Walch fue la primera en introducir el jabón de manos “Magic Foam” en el mercado nacional, convirtiéndose en la primera marca en China en lanzar un producto de jabón de manos en espuma. Después de su introducción, el jabón de manos Magic Foam obtuvo un fuerte reconocimiento por parte de los consumidores debido a su practicidad, conveniencia, facilidad de uso, empaque atractivo y su capacidad para reducir eficazmente la contaminación cruzada secundaria. Al reconocer el importante potencial de mercado del jabón de manos en espuma, otras marcas de cuidado personal pronto siguieron el ejemplo y lanzaron sus propios productos de jabón de manos en espuma. Descripción estructural de los productos de bombas de espuma Desde la perspectiva de la estructura interna, una bomba de espuma accionada con los dedos consta principalmente de los cinco componentes siguientes: Sección de actuación Esta sección transmite fuerza a otros componentes internos cuando se presiona el actuador. A través del mecanismo de resorte, permite el ciclo de compresión hacia abajo y rebote hacia arriba de la bomba de espuma y controla la descarga de líquido. El cabezal del actuador se puede diseñar en varias formas y colores según los requisitos. Cámara de líquido Durante el accionamiento hacia abajo, el líquido de la cámara es expulsado. Cuando el actuador rebota, el líquido de la botella ingresa a la cámara. El resorte instalado dentro de la cámara de líquido proporciona la fuerza de rebote. Cámara de aire De función similar a la cámara de líquido, la cámara de aire aspira y expulsa aire en lugar de líquido. Sección del tubo de inmersión Este componente conecta el líquido dentro de la botella al conjunto de la bomba. Sirve como canal a través del cual el líquido ingresa a la cámara de líquido, lo que garantiza una dispensación rápida y minimiza el líquido residual dentro de la botella. Cámara de mezcla aire-líquido Cuando se presiona el actuador, el líquido y el aire de la cámara de líquido y de la cámara de aire se mezclan y presurizan completamente dentro de la cámara de mezcla. La mezcla pasa a través de una malla fina, produciendo una espuma densa y delicada. El principio de funcionamiento de las bombas de espuma disponibles en el mercado es generalmente el mismo. En comparación con las bombas tradicionales, las bombas de espuma accionadas con los dedos tienen una estructura más compleja, principalmente debido a la cámara de aire adicional. La bomba en sí es el componente funcional principal del producto y determina el volumen de dispensación, el rendimiento de la formación de espuma y la estabilidad operativa. Una estructura típica de bomba de espuma accionada con los dedos incluye los siguientes componentes: (1) Actuador (2) Asiento del filtro (3) Pistón grande (4) Cierre (5) Junta (6) Pistón pequeño (7) Alfiler (8) Válvula (9) Cuerpo de la bomba (10) primavera (11) Columna auxiliar (12) bola (13) Tubo de inmersión Durante el funcionamiento, cuando se presiona el actuador (1), impulsa el pistón grande (3), el pistón pequeño (6) y los componentes relacionados hacia abajo, aplicando carga al resorte (10). La válvula de bola permanece cerrada y, a medida que disminuye el volumen de la cámara de líquido, el líquido se comprime y fluye hacia arriba a través del canal de descarga. Al mismo tiempo, el aire expulsado de la cámara de aire se mezcla con el líquido en el inserto de malla. Los tensioactivos contenidos en el líquido se combinan con el aire para formar espuma, que luego se descarga por la boquilla. Cuando se suelta el actuador, el resorte empuja los pistones hacia arriba, creando una presión negativa tanto en la cámara de aire como en la cámara de líquido. La válvula de entrada de aire se abre, permitiendo que el aire entre en la cámara de aire, mientras que la válvula de bola se abre y el líquido pasa a través del tubo de inmersión hacia la cámara de líquido. Este ciclo luego se repite continuamente.