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6. Polystyrène (PS) Types : Il est divisé en catégories moussées et non moussées. La mousse fait référence aux boîtes à lunch en mousse plastique couramment vues. Sans mousse fait référence à des articles comme une bouteille en plastique de yaourt et son bouchon. Le PS non expansé présente des marques blanches lorsqu'il est légèrement plié et peut généralement être déchiré à la main. Couramment utilisé pour : les contenants de crème glacée, les boîtes de restauration rapide, les produits transparents bon marché, les mousses plastiques, les boîtiers de CD, les gobelets à eau et les couches de matériaux d'isolation thermique. Avantages : Il présente une excellente transparence et une excellente résistance à la chaleur, et est souvent utilisé pour contenir des aliments à haute température, tels que des nouilles instantanées en bol (bien que les récipients en papier soient désormais principalement utilisés). Il présente également une bonne résistance au froid, ce qui le rend populaire pour divers récipients à glace pilée. Avertissements : Si la température est trop élevée, des substances nocives seront libérées. Il ne peut pas être mis dans un four à micro-ondes pour être chauffé et il ne doit pas être utilisé pour contenir des aliments très chauds. En même temps, il ne peut pas contenir de substances acides fortes (comme les jus de fruits) et alcalines fortes. Si le PS rencontre des substances acides ou alcalines fortes, il produira des substances nocives. Soyez prudent lorsque vous utilisez des ustensiles PS ; ne les remplissez pas d’aliments acides ou alcalins. N'utilisez pas de boîtes de restauration rapide pour emballer des aliments très chauds et n'utilisez pas de four à micro-ondes pour réchauffer des nouilles instantanées dans un bol. Risques pour la sécurité : De plus, le polystyrène est inflammable, en particulier le PS expansé. La combustion génère une grande quantité de gaz toxiques. Dans certains incendies d'immeubles de grande hauteur, le matériau de la couche isolante utilisant des panneaux de mousse PS largement disponibles, la grande quantité de fumée épaisse et de gaz toxiques générés après l'incendie est devenue la principale cause de lourdes pertes. 7. Polycarbonate (PC) Introduction : Il est synthétisé en utilisant le bisphénol A et le carbonate de diphényle comme matières premières et est couramment utilisé pour fabriquer des bouilloires, des gobelets, des biberons, etc. Au cours du processus de fabrication du PC, la matière première bisphénol A doit faire complètement partie du composant structurel en plastique et ne doit pas être libérée pendant l'utilisation. Cependant, les produits de qualité inférieure ne peuvent pas y parvenir, et une petite partie du bisphénol A qui ne se transforme pas complètement en plastique sera libérée dans les aliments lorsqu'elle est chauffée, ce qui est nocif pour les enfants et les fœtus. (L'incident du biberon PC en 2011 a été déclenché par cela) . C'est actuellement le matériau le plus courant pour les gobelets à eau ; de nombreux grands magasins et constructeurs automobiles utilisent des gobelets à eau fabriqués dans ce matériau comme cadeaux. Couramment utilisé pour : dans la vie quotidienne, il est souvent utilisé pour les gobelets d'eau transparents, les biberons, les seaux d'eau potable, les substrats de CD, les lentilles et les couvercles de lampes. Avantages : Il présente une bonne transmission de la lumière, une excellente résistance à la chaleur, une résistance aux chocs et une résistance aux acides faibles, aux bases faibles et aux huiles neutres. Comparée à une bouteille en verre lourde, elle est beaucoup plus légère et plus résistante aux chocs. Avertissements : Il a une mauvaise résistance aux UV et aux intempéries ; la surface n'est pas résistante à l'usure et se raye facilement ; il ne résiste pas aux bases fortes. 8. Polyamide (PA) Introduction : Mentionner l'autre nom du polyamide : Nylon, tout le monde doit le connaître. La famille des polyamides est très puissante et compte de nombreuses variétés possédant toutes d’excellentes propriétés physiques et chimiques. C’est également la raison pour laquelle le PA est largement utilisé dans les industries des appareils électroniques et de l’automobile. Dans la vie quotidienne, les cordes en nylon et les chaussettes en nylon sont également des objets courants. La fibre PA filée est appelée chinlon et est utilisée pour les lignes de pêche, les filets de pêche, les cordes et les bandes transporteuses. Couramment utilisé pour : cordes en nylon, chaussettes en nylon, lignes de pêche, filets de pêche, cordes, bandes transporteuses, etc. Avantages : Le nylon est non toxique et présente une bonne résistance à la chaleur. Surtout parce qu’il résiste à la chaleur et ne se déforme pas facilement, il peut même être utilisé dans la fabrication de composants de moteurs. Avertissements : Le nylon a une mauvaise ventilation et respirabilité et génère facilement de l'électricité statique. 9. Résine ABS Introduction : Il existe de nombreux types d'ABS, largement utilisés dans divers boîtiers d'appareils électroménagers, composants de fournitures de bureau, casques de sécurité, portes, fenêtres et canalisations. Dans l’industrie, l’ABS est couramment utilisé pour la modification du mélange d’autres plastiques. Avantages : L'ABS présente de nombreux avantages, mais il possède néanmoins la caractéristique commune des plastiques : il ne résiste pas à la chaleur. Avertissements d'utilisation : L'ABS est non toxique, mais il est principalement utilisé pour les matériaux structurels. Son application dans l’emballage d’ustensiles quotidiens est rare. 10. Mélanges (alliages) Introduction : Puisqu'un seul plastique peut difficilement répondre à des exigences d'utilisation complexes, l'industrie du plastique mélange souvent différents plastiques pour fabriquer des alliages plastiques. Cela peut tirer parti des avantages de différents matériaux tout en réduisant les coûts de développement de nouveaux matériaux. Applications principales : Les alliages plastiques sont largement utilisés dans divers matériaux structurels. Par exemple, les coques de téléphones portables sont majoritairement en alliages PC-ABS ; certains tuyaux de drainage sont fabriqués en alliages de deux types de PE pour répondre aux besoins de performances et de traitement, appelés polyéthylène bimodal. Avertissements d'utilisation : Bien qu'il combine les avantages de plusieurs plastiques, le matériau reste finalement du plastique, et la résistance à la chaleur reste le plus gros inconvénient. Cependant, dans les applications pratiques, la plupart des produits n’entrent pas en contact avec des températures élevées. Tant que vous faites attention à l'environnement d'application, le plastique est absolument un bon matériau bon marché et applicable. 

1. PET : polyéthylène téréphtalate Applications : Couramment utilisé pour fabriquer des bouteilles d'eau minérale, des bouteilles de boissons au cola, des bouteilles de jus, des films de protection d'écran et d'autres films de protection transparents, généralement incolores et transparents. Parce qu'elle ne peut résister à une chaleur que jusqu'à 70 ℃, ce type de bouteille de boisson (bouteille PET) ne convient qu'aux boissons froides et chaudes. Le remplir de liquides à haute température (comme de l'eau bouillie) ou le chauffer le rend facilement déformé et les substances nocives pour le corps humain se dissolvent. De plus, après 10 mois d'utilisation, ce produit en plastique peut libérer des substances cancérigènes, toxiques pour le corps humain. Autres utilisations : Le PET peut également être transformé en fibres, ce que nous appelons communément polyester, d'où le dicton des Jeux olympiques sur le recyclage des bouteilles de boissons pour fabriquer des vêtements. De nombreux vêtements de sport recherchant respirabilité et légèreté sont fabriqués en polyester. Le tissu d'habillement "Que Liang" Ce matériau était également populaire il y a longtemps, mais limité par les méthodes de filage à rebours de l'époque, les vêtements Que Liang n'étaient pas aussi confortables à porter qu'aujourd'hui. En outre, le PET a également de nombreuses applications techniques. Couramment utilisé pour : remplir de l'eau minérale, des boissons gazeuses, des jus, etc. Avantages : Haute transparence, le contenu de la bouteille est clairement visible ; résistance aux acides et aux alcalis, peut contenir des boissons gazeuses ; haute résistance à l'eau, pas facile à s'infiltrer. Remarque : Non toxique, mais le processus de synthèse peut retenir des monomères, des oligomères de faible poids moléculaire et des produits de réaction secondaires tels que le diéthylèneglycol, qui ont une certaine toxicité. L’État impose des normes strictes pour les matières premières PET utilisées dans les bouteilles de boissons. Les bouteilles en plastique (bouteilles PET) en PET ne peuvent pas être laissées dans les voitures pour se prélasser au soleil ; ne les utilisez pas pour contenir du vin, de l’huile ou d’autres substances, car les substances nocives peuvent facilement se dissoudre. Ne les remplissez pas non plus de liquides à une température supérieure à 70 ℃, car des températures trop élevées entraîneraient la décomposition du matériau et la libération de produits chimiques nocifs. 2. HDPE : Polyéthylène haute densité Applications : convient pour contenir des aliments et des médicaments, des produits de nettoyage et des produits de bain (qui peuvent utiliser une pompe à lotion ou une pompe pulvérisateur), des sacs à provisions, des poubelles, etc. Actuellement, la plupart des sacs en plastique utilisés dans les supermarchés et les centres commerciaux sont fabriqués à partir de ce matériau, qui peut résister à des températures élevées de 110 ℃, et les sacs en plastique marqués pour un usage alimentaire peuvent être utilisés pour contenir des aliments. Le PEHD est largement utilisé dans divers récipients en plastique translucides et opaques, plus épais au toucher. Couramment utilisé pour : les flacons de médicaments blancs, les flacons de shampoing opaques (flacon HDPE), les flacons de yaourt, les flacons de chewing-gum, etc. Avantages : Relativement résistant à diverses solutions corrosives, principalement utilisées dans les produits de nettoyage, les produits de bain, etc. Remarque : Les bouteilles contenant des produits de nettoyage et des produits de bain peuvent être réutilisées après le nettoyage, mais ces récipients ne sont généralement pas lavés et les substances restantes deviendront un terrain fertile pour les bactéries. Il est préférable de ne pas les recycler, et il est surtout déconseillé de les utiliser comme contenants recyclés pour contenir des aliments et des médicaments. 3. PVC : chlorure de polyvinyle Applications : Le PVC est désormais principalement utilisé pour fabriquer du cuir artificiel bon marché, des tapis de sol, des tuyaux de drainage, etc. En raison de ses bonnes propriétés électriques et de son certain pouvoir ignifuge auto-extinguible, il est largement utilisé dans la fabrication de gaines de fils et de câbles. De plus, le PVC est largement utilisé dans les domaines industriels, en particulier là où une haute résistance à la corrosion acide et alcaline est requise. Couramment utilisé pour : imperméables, conduits en plastique PVC, conduites d'eau, interrupteurs en plastique, prises. Avantages : Haute résistance, résistance aux intempéries et bonne résistance à la corrosion. Remarque : ce matériau ne peut résister à une chaleur allant jusqu'à 81 ℃, il ne peut donc pas être utilisé dans des endroits à haute température. Une grande quantité de plastifiants (tels que le DOP) et de stabilisants thermiques contenant des métaux lourds sont utilisés dans la production de PVC, et il est difficile d'éliminer la présence de monomères libres lors du processus de synthèse. Il libère facilement des substances toxiques lorsqu'il est exposé à des températures élevées et à des huiles, et est facilement cancérigène, c'est pourquoi le PVC est souvent remplacé par du PP et du PE au contact du corps humain, notamment dans les applications médicales et alimentaires. 4. LDPE : Polyéthylène basse densité Applications : Les films plastiques, les emballages plastiques et les boîtes d'emballage comme les boîtes de lait en papier et les boîtes de boissons l'utilisent tous comme film de revêtement. Il est principalement utilisé pour les ustensiles en film plastique et ne convient pas comme récipient à boissons. Couramment utilisé pour : film plastique, film plastique, emballage en tube compressible pour dentifrice ou nettoyant pour le visage. Avantages : Bonne ductilité, extrêmement largement utilisée dans la vie quotidienne. Remarque : étant donné que les produits LDPE ramollissent ou même fondent à des températures plus élevées, essayez d'éviter de les utiliser à des températures supérieures à l'eau bouillante (100 ℃). Le film plastique subira une fusion thermique lorsque la température dépasse 110 ℃ ; par conséquent, avant de mettre des aliments dans un four à micro-ondes, le film plastique enveloppé doit d'abord être retiré. 5. PP : Polypropylène Applications : Les boîtes à lunch pour micro-ondes sont fabriquées à partir de ce matériau, qui peut résister à des températures élevées de 130 ℃ avec une mauvaise transparence. C'est la seule boîte en plastique qui peut être mise dans un four à micro-ondes et réutilisée après un nettoyage soigneux. Le PP a une dureté élevée et une surface brillante. La gamme d'utilisation du PP est également très large, y compris les produits de première nécessité tels que les emballages, les jouets, les lavabos, les seaux, les cintres, les gobelets d'eau, les bouteilles, etc. applications techniques telles que les pare-chocs de voiture, etc. Le PP transformé en fibre est appelé fibre de polypropylène, qui est très courante dans les textiles, les tissus non tissés, les cordes, les filets de pêche et d'autres produits. Couramment utilisé pour : gobelets jetables pour jus et boissons, plateaux alimentaires en plastique, bacs à légumes, etc. Avantages : bonne perméabilité à l'air, température maximale de résistance à la chaleur jusqu'à 167 ℃, et c'est le récipient en plastique le plus léger. Remarque : Si la température est trop élevée, des gaz nocifs se diffuseront quand même. De plus, le corps de certaines boîtes à lunch pour micro-ondes est en PP, mais le couvercle de la boîte (bouchon) est en PS n°6. Vérifiez soigneusement avant utilisation, et si tel est le cas, retirez le couvercle de la boîte (bouchon) avant de chauffer. Par rapport aux produits PE, les produits PP ont une résistance à la chaleur légèrement meilleure. La tasse à eau Lock&Lock typique peut atteindre une température d'utilisation de 110 ℃, mais des températures plus élevées présentent un risque de ramollissement et de fonte, ce qui doit être évité autant que possible.

En tant qu'accessoire d'emballage couramment utilisé, la pompe à lotion et la pompe de traitement sont largement utilisées dans des industries telles que les produits chimiques quotidiens et les soins personnels, souvent associées à une bouteille en plastique ou à une bouteille de crème. Qu'il s'agisse d'un client sélectionnant une pompe à lotion ou une pompe de traitement pour sa bouteille en plastique, ou d'un fabricant recommandant une pompe appropriée à un client final, des facteurs tels que la taille du goulot de la bouteille, la compatibilité du contenu, la viscosité/fluidité du contenu, le débit de décharge et la forme de l'emballage doivent être pris en compte. 01 Sélection basée sur les spécifications de l'étrier/du col correspondant à la pompe à lotion et à la bouteille en plastique ou à la bouteille de crème L'appariement de la pompe à lotion ou de la pompe de traitement et du goulot du flacon est principalement basé sur l'appariement des filetages, qui suit une norme générale au sein de l'industrie. Généralement, les fournisseurs fabriquent des pompes à lotion selon cette norme et les clients sélectionnent la pompe appropriée en fonction de ces spécifications pour s'adapter à leur bouteille en plastique. · Diamètres de col courants : 18 mm, 20 mm, 22 mm, 24 mm, 28 mm, 33 mm, 38 mm · Spécifications de finition communes : 400, 410, 415 Élément de test d'étanchéité dans les tests et le contrôle qualité : L'eau colorée (ou le contenu réel) est versée dans la bouteille en plastique selon les spécifications du produit. La tête de pompe et le flacon de crème ou le flacon en plastique sont assemblés en utilisant le couple correspondant en fonction de différents diamètres de col. L'actionneur est maintenu dans un état verrouillé et placé horizontalement pour un test de vide entre -0,03 et -0,06 MPa pendant 5 minutes (les exigences peuvent varier selon les différents clients). Après le test, il ne doit y avoir aucune fuite au niveau du joint entre le filetage et le goulot de la bouteille, du joint entre le bouchon et le boîtier et au niveau de la zone de l'actionneur. Dans le même temps, il est nécessaire que le filetage et le goulot de la bouteille s'adaptent parfaitement, sans dénudage, blocage ou inclinaison du filetage. Le goulot de la bouteille en plastique ou du flacon de crème est formé par moulage par injection, ce qui offre un processus plus stable, une précision dimensionnelle plus élevée de l'embouchure et une précision de filetage plus élevée, répondant ainsi à des exigences d'étanchéité élevées. Concernant la structure du goulot de la bouteille du produit, les aspects suivants sont généralement pris en compte : 1. Forme : Dans des circonstances normales, la forme du goulot de la bouteille est conçue pour être circulaire. Une forme circulaire est plus propice à garantir la précision dimensionnelle du goulot de la bouteille, à obtenir une meilleure coopération d'étanchéité avec le bouchon et à optimiser la répartition de l'épaisseur de paroi du corps de la bouteille en plastique pendant le moulage par soufflage. 2. Structure du goulot de la bouteille : elle est généralement divisée en une structure filetée et une structure encliquetable. La structure filetée est plus propice à l'effet d'étanchéité de l'ajustement entre la bouteille en plastique ou la bouteille de crème et le bouchon. Il est fréquemment utilisé dans les emballages pharmaceutiques, les boissons liquides et les emballages de bouteilles de crème cosmétique. Combiné avec divers bouchons à vis, bouchons de sécurité, têtes de pulvérisation, options de pompes de traitement et modèles de pompes à lotion, il offre une grande fiabilité d'étanchéité. La taille et la forme du fil peuvent être sélectionnées de manière flexible en fonction des besoins du produit. La structure encliquetable est couramment utilisée pour les emballages solides ou pâteux, mais peut également être utilisée pour les emballages liquides. Son avantage est la commodité d'utilisation, ce qui le rend adapté au remplissage à grande vitesse. Cependant, lorsqu'il est utilisé pour le conditionnement de liquides dans une bouteille en plastique, une attention particulière doit être accordée à la conception du matériau du bouchon, à la structure d'étanchéité et à l'ajustement serré, tout en maintenant un contrôle approprié du processus pour garantir ses performances d'étanchéité. 3. Taille du goulot de la bouteille : Pour les matériaux PET utilisés dans une bouteille en plastique, la taille du goulot de la bouteille est relativement flexible. Cependant, pour les matériaux PP, qui conviennent mieux au moulage d'une bouteille ou d'un pot de crème à large goulot, l'embouchure de la bouteille ne doit pas être trop petite ; sinon, cela affectera considérablement le moulage du produit et la répartition de l’épaisseur des parois. Généralement, le rapport entre le diamètre du corps de la bouteille et le diamètre du goulot de la bouteille est inférieur à 2 fois. 02 Sélection basée sur les caractéristiques de viscosité/fluidité du contenu liquide Les propriétaires de marques disposent de données spécifiques concernant la viscosité/fluidité du contenu liquide, mais pour les fabricants de pompes à lotion et de pompes de traitement, ces données font souvent défaut. Habituellement, le contenu liquide peut être versé dans un bécher et la détermination peut être effectuée en fonction de l'état de la surface du liquide : A. Si la surface du liquide peut atteindre instantanément un niveau horizontal sans laisser de traces sur la surface, toutes les variétés de pompes à lotion, options de pompes de traitement et pompes dérivées peuvent être utilisées. Il suffit de considérer les caractéristiques de la formulation liquide pour choisir celle qui convient à la bouteille en plastique. B. Si la surface du liquide peut atteindre rapidement un niveau horizontal mais présente de légères traces d'accumulation sur la surface, l'effet de pulvérisation d'une pompe de pulvérisation doit être vérifié ; d'autres modèles de pompes à lotion, conceptions de pompes de traitement et pompes dérivées peuvent tous être utilisés. C. Si la surface du liquide met 1 à 2 secondes pour atteindre un niveau horizontal et présente des traces d'accumulation évidentes, une pompe à lotion ou une pompe de traitement avec une forte aspiration et une forte force de ressort doivent être sélectionnées. Les pompes à haute viscosité sont préférées, suivies de l'utilisation d'emballages en flacons/bouteilles sous vide. D. Si la surface du liquide présente des traces d'accumulation évidentes et ne peut pas atteindre un niveau horizontal en peu de temps, même les pompes à haute viscosité doivent être vérifiées. L’emballage en flacon/bouteille sous vide doit être privilégié, ou un emballage avec bouchon doit être sélectionné pour le flacon de crème. E. Si le bécher rempli de liquide est inversé et que le liquide ne peut pas s'écouler dans un court laps de temps, seules des fioles à vide ou d'autres formes d'emballage telles que des bouchons, des tubes et un flacon de crème à large goulot peuvent être utilisées. 03 Sélection basée sur la compatibilité entre les matières premières de la pompe à lotion ou de la pompe de traitement et le contenu La bouteille en plastique finie ou le produit en bouteille de crème doit pouvoir passer le test de compatibilité. Le produit fini ayant déjà distribué du liquide est placé dans une enceinte à haute température pendant 7 jours. Après démontage, il est démonté et inspecté. Il est considéré comme qualifié si les composants de la pompe à lotion ou de la pompe de traitement ne présentent aucune fissure, rouille ou déformation, et que le liquide ne présente aucune décoloration ou changement d'odeur. 04 Sélection basée sur la plage de sortie de décharge Avant qu'un produit soit lancé sur le marché, il y a généralement une phase d'enquête auprès des consommateurs, qui donne essentiellement une quantité d'utilisation préliminaire recommandée. Sur la base de cette quantité d'utilisation, les spécifications de la pompe à lotion ou de la pompe de traitement peuvent être sélectionnées en conséquence, ou la quantité d'utilisation recommandée peut être atteinte par un nombre entier de coups de pompe. Quantité d'utilisation recommandée = (1 - 2) * Sortie de décharge Par exemple: Si la quantité d'utilisation recommandée par application à partir d'un flacon de crème est de 1,0 ml/heure, une pompe à lotion avec un débit de décharge de 1,0 ml/heure peut être sélectionnée, ou une pompe de traitement de 0,5 ml/heure peut également être sélectionnée. 05 Sélection basée sur le formulaire d'emballage final Une fois la capacité d'emballage de la bouteille en plastique ou de la bouteille de crème confirmée, les spécifications de la pompe à lotion ou de la pompe de traitement sont sélectionnées en fonction de la taille de la capacité d'emballage combinée au nombre estimé d'utilisations. Généralement, le nombre d’utilisations d’un seul emballage est de 100 à 300 fois. Exemple 1 : Pour un flacon de crème confirmé de 100 ml, la spécification de la pompe de traitement ou de la pompe à lotion peut être de 1,0 ml/heure (utilisée environ 100 fois), ou la spécification peut être de 0,5 ml/heure (utilisée environ 200 fois). Exemple 2 : Pour une bouteille en plastique confirmée de 500 ml, la spécification de la pompe à lotion peut être de 2,0 ml/heure (utilisée environ 250 fois), ou la spécification peut être de 3,5 ml/heure (utilisée environ 140 fois).

Les bouteilles en verre sont des récipients anciens et largement utilisés, et leur processus de production a connu une longue histoire de développement. Le processus de production de bouteilles en verre sera présenté ci-dessous. Le processus de production de bouteilles en verre est principalement divisé en les étapes suivantes : 1. Préparation des matières premières : Les principales matières premières pour les bouteilles en verre sont le sable de quartz, le feldspath, le calcaire et le carbonate de sodium, etc. Après avoir été traitées par concassage, criblage et mélange, ces matières premières forment les particules de matières premières pour les bouteilles en verre. 2. Fusion : Les particules de matières premières mélangées sont envoyées dans un four à verre pour être fondues. La température élevée dans le four peut faire fondre les particules de matière première en verre liquide. Pendant le processus de fusion, une certaine quantité de flux doit également être ajoutée pour abaisser le point de fusion et accélérer le processus de fusion. 3. Formage : Le verre liquide fondu est versé dans des moules de formage et rapidement refroidi dans un environnement à air ou sous vide, permettant au verre liquide de former un corps de bouteille solide. Le formage peut être effectué par différentes méthodes telles que le moulage par injection-soufflage, le moulage par extrusion et le moulage par soufflage. 4. Pressage/post-formage : Une fois le formage terminé, les bouteilles en verre doivent subir un traitement de pressage ou de façonnage pour éliminer les contraintes résiduelles et les distorsions générées pendant le processus de formage. Cette étape est généralement réalisée sur le goulot et l'embouchure du flacon en verre (en garantissant que les dimensions sont parfaitement compatibles avec les composants de distribution tels qu'une pompe à sertir, un pulvérisateur à brouillard fin, une pompe à lotion ou une pompe de traitement). En chauffant la bouteille en verre puis à l'aide d'outils spéciaux, elle est pressée pour lui donner différentes formes. 5. Traitement de surface : Après le formage et le pressage des bouteilles en verre, leurs surfaces doivent généralement être traitées pour augmenter leur brillance et leur esthétique. Ceci peut être réalisé grâce à des méthodes telles que le polissage, le décapage à l’acide et le sablage. De plus, des traitements décoratifs tels que la sérigraphie et la cuisson de marquage à chaud/décalcomanie peuvent également être effectués sur les bouteilles en verre. 6. Inspection et emballage : Dans le processus de production de bouteilles en verre, une inspection stricte est nécessaire pour garantir que la qualité répond aux exigences. Les éléments d'inspection comprennent l'apparence, les dimensions, l'épaisseur, etc., garantissant que la finition de la bouteille s'adapte parfaitement aux fermetures comme une pompe à sertir, un pulvérisateur à brouillard fin, une pompe à lotion ou une pompe de traitement sans fuite. Les bouteilles en verre qui réussissent l'inspection qualifiée seront emballées, généralement en utilisant des matériaux d'emballage tels que des cartons et des sacs en plastique. Le processus de production de bouteilles en verre nécessite un environnement à haute température et haute pression, ainsi qu'un contrôle précis des processus et une inspection de la qualité. Actuellement, l'application de l'automatisation et des technologies intelligentes modifie progressivement le processus de production de bouteilles en verre, améliorant ainsi l'efficacité de la production et la qualité des produits.

Le PETG est un matériau couramment utilisé dans la production de bouteilles en plastique. Son excellente transparence et sa résistance aux chocs en font un matériau très utilisé. Ce qui suit présente le processus de production de soufflage de bouteilles PETG. Préparation des matières premières : Tout d’abord, la résine PETG doit être préparée comme matière première. La résine PETG est généralement fournie sous forme de granulés ou de flocons. Selon les exigences de la bouteille PET, une quantité appropriée de pigments et d'autres additifs peut être ajoutée. Ces flacons peuvent ensuite être équipés de composants comme une pompe à lotion ou une pompe moussante en fonction de la conception du produit final. Prétraitement : la résine PETG doit subir un traitement de séchage avant le moulage par soufflage pour éliminer l'humidité. Dans des circonstances normales, la résine est placée dans un séchoir pour un traitement de préchauffage et de séchage afin de garantir que l'humidité de la résine est inférieure à 0,05 %. Extrusion : la résine PETG séchée est ajoutée à la trémie de la machine d'injection et, grâce au chauffage par vis et à la conversion de pression, la résine est fondue pour former du plastique à l'état fondu. Ensuite, il est extrudé à travers la buse de l’extrudeuse pour façonner et former un long tube en plastique. Moulage par soufflage : Dans le moule de la machine de moulage par soufflage, le tube en plastique extrudé de l'extrudeuse est placé dans la cavité du moule. Ensuite, un gaz à haute pression (généralement de l'air comprimé) est injecté dans le moule pour souffler et dilater le tube en plastique afin de lui donner la forme du moule. Dans le même temps, le système de refroidissement dans le moule réduira rapidement la température du plastique, le faisant ainsi se solidifier rapidement. Refroidissement et démoulage : pendant le processus de moulage par soufflage, la température du plastique est rapidement réduite grâce à l'eau de refroidissement traversant le système de refroidissement du moule, le provoquant ainsi à se solidifier. Une fois le plastique solidifié, le moule peut être ouvert et la bouteille PETG soufflée peut être retirée. Finition et conditionnement : Les bouteilles PETG sorties subissent une finition pour éliminer les éventuels résidus et sont inspectées. Ensuite, ils sont emballés selon les exigences du produit, à l’aide de boîtes en carton, de sacs en plastique ou d’autres matériaux d’emballage appropriés. Résumé : Le processus de production par soufflage de bouteilles PETG comprend des étapes telles que la préparation des matières premières, le prétraitement, l'extrusion, le moulage par soufflage, le refroidissement et le démoulage, ainsi que la finition et l'emballage. Grâce à ces étapes, des bouteilles moulées par soufflage en PETG de haute qualité et hautement transparentes peuvent être produites.

Dans l’industrie cosmétique, la technologie de pulvérisation est largement appliquée ; qu'il s'agisse de parfum ou de désodorisant, il ne peut se passer de cette technologie clé. En tant qu'outil principal pour obtenir l'effet de pulvérisation, les performances du pulvérisateur à fine brume ont un impact direct sur l'expérience utilisateur. Le pulvérisateur à fine brume, également connu sous le nom d'atomiseur, est un composant important pour les contenants cosmétiques, tels que les bouteilles en plastique et les bouteilles en verre, et sert de distributeur de contenu. Il utilise intelligemment le principe de l’équilibre atmosphérique pour pulvériser facilement le liquide à l’intérieur de la bouteille grâce à des opérations de pressage. Poussé par le liquide s'écoulant à grande vitesse, le gaz près de l'orifice de la buse s'écoule également, provoquant une augmentation de la vitesse du gaz dans cette zone et une diminution de la pression, formant ainsi une zone de pression négative locale. Ce phénomène provoque l'aspiration de l'air ambiant dans le liquide, formant un mélange gaz-liquide et obtenant l'effet d'atomisation du liquide. Composants clés Les composants d'un pulvérisateur à brouillard fin conventionnel comprennent l'actionneur/tête de pulvérisation, la buse de diffusion, la tige centrale, la fermeture, le joint, le noyau de piston, le piston, le ressort, le boîtier et le tube plongeur. Parmi eux, le piston est conçu comme un type ouvert et est relié au siège du piston, remplissant la fonction d'ouvrir le boîtier lorsque la tige se déplace vers le haut et de sceller la chambre lorsqu'elle se déplace vers le bas. La conception et la configuration de chaque composant varient en fonction de la structure du pulvérisateur, mais leur objectif commun est de libérer efficacement le contenu. Principe de décharge d'eau Processus d'évacuation : Dans l'état initial, il n'y a aucun liquide dans la chambre de la base. Lorsque l'actionneur est enfoncé, la tige entraîne le piston vers le bas, et le piston pousse ensuite le siège du piston, provoquant la compression du volume de la chambre et l'augmentation de la pression de l'air interne. A ce moment, le clapet anti-retour ferme l'extrémité supérieure du tube plongeur pour empêcher le reflux du liquide. Étant donné que le joint entre le piston et le siège du piston n'est pas complètement étanche, le gaz est expulsé de l'espace, les écartant et s'échappant de la chambre. Processus d'aspiration d'eau : une fois l'évacuation terminée, l'actionneur est relâché et la force de compression du ressort est relâchée, poussant le siège du piston vers le haut. L'espace entre le siège du piston et le piston se ferme alors, tout en entraînant le piston et la tige vers le haut. De cette façon, le volume de la chambre augmente progressivement et la pression de l’air interne diminue, formant un état proche du vide. Cet état provoque l'ouverture du clapet anti-retour et la pression de l'air au-dessus du niveau de liquide à l'intérieur du récipient force le liquide à pénétrer dans le boîtier, complétant ainsi l'action d'aspiration de l'eau. Processus d’évacuation des eaux : Le principe de ce processus est similaire au processus d’évacuation. La principale différence est qu’à ce moment-là, le boîtier est déjà rempli de liquide. Lorsque l'actionneur est à nouveau enfoncé, le clapet anti-retour ferme rapidement l'extrémité supérieure du tube plongeur pour empêcher le reflux du liquide. En même temps, parce que le liquide est pressé, il forcera l'ouverture entre le piston et le siège du piston, s'écoulera dans le tube de compression et sera pulvérisé par la buse. Principe d'atomisation Lorsque le diamètre de l'orifice de la buse est très petit et que le pressage est fluide, la vitesse d'écoulement du liquide lorsqu'il s'écoule du petit trou sera très élevée. Cela signifie qu’il existe à ce moment une vitesse d’écoulement relative élevée entre l’air et le liquide, similaire à la situation où un flux d’air à grande vitesse impacte les gouttelettes d’eau. L’analyse ultérieure du principe d’atomisation est donc exactement identique au cas d’une buse à bille. L’air transforme les grosses gouttelettes d’eau en petites gouttelettes d’eau, un processus de raffinement progressif des gouttelettes d’eau. Dans le même temps, le liquide s'écoulant à grande vitesse entraîne également l'écoulement du gaz près de l'orifice de la buse, augmentant la vitesse du gaz près de l'orifice de la buse et réduisant la pression, formant ainsi une zone de pression négative locale. Cela provoque l'aspiration de l'air ambiant dans le liquide, formant un mélange gaz-liquide, qui à son tour produit un effet d'atomisation. Les pulvérisateurs à fine brume sont largement utilisés dans le domaine cosmétique, et les produits à base d'eau tels que les parfums, les gels capillaires et les assainisseurs d'air, ainsi que les sérums, ne peuvent se passer du support de cette technologie. Outre les pulvérisateurs à fine brume, d'autres systèmes de distribution tels que le pulvérisateur à gâchette et la pompe pharmaceutique sont également largement utilisés dans différentes industries. Le distributeur est un élément clé du pulvérisateur à brouillard fin, et les types courants incluent le type à sertir et le type à visser. La conception de la tête du pulvérisateur doit correspondre au diamètre du col du corps de la bouteille. Les spécifications de pulvérisation se situent généralement entre 15 mm et 24 mm, et le débit unique est contrôlé entre 0,1 ml et 0,2 ml. De telles spécifications sont très adaptées aux besoins d’emballage de produits tels que les parfums et les gels capillaires. Pendant ce temps, la longueur du tube peut être ajustée de manière flexible en fonction de la hauteur du corps de la bouteille. La technologie de dosage par pulvérisation est la clé pour garantir une dose précise pour chaque pulvérisation. Les méthodes courantes incluent la méthode de mesure de la tare et la méthode de mesure de la valeur absolue, et l'erreur des deux méthodes est contrôlée à moins de 0,2 g. De plus, la taille du boîtier affectera également la précision des mesures. La production de moules pour les pulvérisateurs à brouillard fin est relativement complexe, son coût est donc relativement élevé.

I. Processus de fabrication Une pompe à lotion est un outil adapté utilisé pour distribuer le contenu d'un récipient cosmétique, tel qu'une bouteille en plastique ou une bouteille en verre. Il s'agit d'un distributeur de liquide qui utilise le principe de l'équilibre atmosphérique pour pomper le liquide à l'intérieur de la bouteille par pression, tout en permettant à l'air ambiant d'entrer dans la bouteille pour reconstituer le volume. 1. Composants structurels Une tête de pompe à lotion conventionnelle se compose souvent de composants tels qu'un actionneur/bouton, un piston supérieur, un capuchon de fermeture/verrouillage, un joint, un bouchon de bouteille, un bouchon de pompe, un piston inférieur, un ressort, un corps de pompe, une bille en verre et un tube plongeur. En fonction des exigences de conception structurelle des différentes pompes, telles qu'une pompe à lotion standard, une pompe à lotion à verrouillage gauche-droite ou une pompe de traitement, les accessoires pertinents peuvent varier, mais le principe et l'objectif ultime restent cohérents : distribuer efficacement le contenu de la bouteille en plastique ou de la bouteille en verre. 2. Processus de production La plupart des composants de la tête de pompe sont principalement constitués de matières plastiques telles que le PE, le PP et le LDPE, et sont fabriqués par moulage par injection. Parmi eux, les accessoires comme les perles de verre, les ressorts et les joints sont généralement sous-traités et achetés. Les principaux composants de la tête de pompe peuvent être finis à l'aide de méthodes telles que la galvanoplastie, les coques en aluminium anodisé, la pulvérisation ou des couleurs de moulage par injection personnalisées. L'impression graphique et textuelle peut être appliquée à la fois sur la surface de l'actionneur de pompe et sur la surface de fermeture, à l'aide de procédés d'impression tels que le marquage à chaud (or/argent), la sérigraphie et la tampographie. II. Structure du produit 1. Classement des produits Diamètres conventionnels : Ф18, Ф20, Ф22, Ф24, Ф28, Ф33, Ф38, etc. (généralement associés à diverses tailles de goulots de bouteilles en plastique et de bouteilles en verre). Par type de verrouillage : verrouillage à bloc directionnel, verrouillage à vis, verrouillage à clip, pompe à lotion non verrouillable et verrouillage gauche-droite. Par structure/type : pompe à ressort externe, pompe à ressort en plastique, pompe à lotion résistante à l'eau, pompe à matériaux à haute viscosité et pompe de traitement. Par méthode de distribution : type de bouteille sans air et type de tube plongeur. Par dosage (sortie) : 0,15/0,2 cc (souvent utilisé pour les types de pompes de traitement), 0,5/0,7 cc, 1,0/2,0 cc, 3,5 cc, 5,0 cc, 10 cc et plus. 2. Principe de fonctionnement Lorsque l'actionneur est enfoncé manuellement, le volume dans la chambre à ressort diminue et la pression augmente. Le liquide pénètre dans la cavité de la buse par le trou du noyau de la valve et est ensuite pulvérisé à travers la buse. Lorsque l'actionneur est relâché, le volume dans la chambre à ressort augmente, créant une pression négative. La boule de verre s'ouvre sous l'effet de la pression négative, permettant au liquide contenu dans la bouteille en plastique ou en verre de pénétrer dans la chambre à ressort. À ce stade, une certaine quantité de liquide est déjà stockée dans le corps de vanne. Lorsque l'actionneur est à nouveau enfoncé, le liquide stocké dans le corps de la vanne se précipitera vers le haut et sera projeté à travers la buse. 3. Indicateurs de performance Les principaux indicateurs de performance d'une pompe à lotion comprennent : les courses d'amorçage (nombre de presses à vide requises), le dosage (débit), la force d'actionnement (pression vers le bas), le couple d'ouverture de la tête (en particulier pour une pompe à lotion à verrouillage gauche-droite), la vitesse de rebond, les indicateurs d'infiltration d'eau, etc. 4. Différence entre le ressort interne et le ressort externe Le ressort externe n'entre pas en contact avec le contenu à l'intérieur de la bouteille en plastique ou de la bouteille en verre, empêchant ainsi la contamination de la formulation causée par la rouille du ressort. Les têtes de pompe (y compris la pompe à lotion standard, la pompe à lotion à verrouillage gauche-droite et la pompe de traitement) sont largement utilisées dans l'industrie cosmétique, avec des applications couvrant les soins de la peau, les soins personnels et les parfums. On les trouve couramment dans des catégories de produits telles que le shampoing, le nettoyant pour le corps, la lotion pour le corps, le sérum, la lotion de protection solaire, la crème BB, le fond de teint liquide, le nettoyant pour le visage, le désinfectant pour les mains, etc.

APERÇU DE L'INDUSTRIE — Alors que les marchés des biens de consommation emballés évoluent à l'échelle mondiale vers des conformités environnementales strictes, l'emballage durable est passé d'un choix marketing à un avantage concurrentiel essentiel. Dans les secteurs modernes des cosmétiques et des soins personnels, la demande pour une bouteille en plastique haut de gamme, légère et recyclable est montée en flèche. À l’avant-garde de cette transition écologique se trouve la bouteille en PET hautement adaptable, qui équilibre parfaitement l’esthétique luxueuse et les performances durables. Science des matériaux avancée : pourquoi la bouteille PET est à la pointe de l'industrie Les marques de beauté internationales d'aujourd'hui remplacent de plus en plus les lourds récipients en verre traditionnels par des bouteilles en plastique avancées. Une bouteille en PET moulée avec précision offre une clarté cristalline et d'excellentes propriétés de barrière tout en réduisant considérablement les coûts d'expédition et l'empreinte carbone pendant le transport. De plus, sa recyclabilité à 100 % aide les entreprises et les marques B2B à se conformer aux réglementations mondiales en matière d'emballage durable. La synergie des fonctionnalités : assortir les pompes et les pulvérisateurs avec précision Une formule haut de gamme nécessite un mécanisme de distribution tout aussi supérieur. Pour éviter les fuites et optimiser l'expérience utilisateur, les fabricants professionnels se concentrent sur l'ingénierie personnalisée en associant le corps du conteneur, la mécanique interne et les fermetures externes. En fonction de la viscosité du produit, bien choisir le compagnon de votre bouteille pet est primordial : Pour les liquides à faible viscosité : un pulvérisateur à brume fine de qualité supérieure offre une atomisation délicate et légère. C'est le choix idéal pour les toniques, les brumes pour le visage et les formulations de soins capillaires. Pour les émulsions et sérums haut de gamme : l'utilisation d'une pompe à crème sans air ou haute performance protège les ingrédients sensibles de l'oxydation. Cela garantit un dosage précis des sérums de soin et des traitements ciblés. Pour les lotions à haute viscosité : la pompe à lotion robuste reste la norme de l'industrie pour les nettoyants pour le corps, les shampoings et les crèmes visqueuses, avec des systèmes de verrouillage en douceur et un actionnement constant. Pour finaliser l'intégrité de l'emballage, l'intégration d'un capuchon ou d'un surcapsule ergonomique garantit que l'ensemble de la gamme de produits conserve une protection absolue contre les fuites et une fraîcheur hermétique pendant la distribution mondiale. Stratégie d'emballage B2B pour 2026 et au-delà Pour répondre aux demandes du marché, il ne suffit pas de produire en masse des composants génériques. Le marché moderne exige des solutions de chaîne d'approvisionnement complètes et intégrées où la bouteille en plastique, l'ingénierie des composants internes et la conception des bouchons personnalisés fonctionnent en parfaite synchronisation. Un partenariat avec un expert en fabrication fiable garantit que votre gamme de produits se démarquera sur les étagères tout en maintenant la conformité internationale en matière de qualité.

Les composants en caoutchouc sont indispensables dans les emballages, en particulier pour les ensembles compte-gouttes utilisés dans les soins de la peau, les produits pharmaceutiques et les réactifs chimiques. Aujourd'hui, nous plongeons dans la science fondamentale du caoutchouc, depuis sa structure chimique et sa classification jusqu'à ses principales applications et l'inévitable défi du vieillissement. Qu’est-ce que le caoutchouc ? Le caoutchouc est un polymère élastique qui peut provenir naturellement de la sève (latex) de plantes spécifiques ou être synthétisé artificiellement. En raison de sa polyvalence, il est devenu une culture économique et un matériau industriel essentiel, largement utilisé dans tous les domaines, des pneus aux joints de précision. La culture mondiale est principalement concentrée en Asie du Sud-Est, notamment en Thaïlande, en Malaisie et en Indonésie. La Fondation Chimique Le squelette moléculaire d’une chaîne polymère linéaire contient des doubles liaisons insaturées. Lorsqu'elles sont exposées à l'oxygène ou au soufre, ces doubles liaisons peuvent s'ouvrir pour former des liaisons croisées entre les chaînes adjacentes. Ce procédé transforme le matériau en un polymère thermodurcissable solide. Classification du caoutchouc 1. Par source Caoutchouc naturel (NR) : Récolté principalement à partir de l’arbre Hevea brasiliensis. Le latex blanc est collecté, coagulé, lavé, façonné et séché. Caoutchouc synthétique : Conçu chimiquement à partir de divers monomères. Depuis le début des années 1900, lorsque les chimistes ont identifié le caoutchouc naturel comme un polymère d'isoprène, l'industrie a développé de nombreuses variétés comme le SBR, le BR et le néoprène. Aujourd’hui, la production synthétique dépasse de loin celle du caoutchouc naturel. 2. Catégories structurelles (synthétiques) Structure linéaire : commune dans le caoutchouc non vulcanisé. Les longues chaînes moléculaires sont enchevêtrées ; lorsqu'ils sont étirés et relâchés, ils « rebondissent », ce qui est la source d'une grande élasticité. Structure ramifiée : des groupes de chaînes ramifiées peuvent former des gels. Les gels sont préjudiciables au traitement car ils empêchent les additifs de se disperser uniformément, créant ainsi des points faibles dans le produit final. Structure réticulée : grâce à la vulcanisation, les molécules linéaires sont reliées en un réseau 3D. Cela réduit la mobilité de la chaîne, diminuant ainsi la plasticité tout en augmentant considérablement la résistance, la dureté et la résilience. 3. Par formulaire Le caoutchouc peut être trouvé sous forme de caoutchouc brut en vrac, de latex (dispersion dans l'eau colloïdale), de caoutchouc liquide (oligomères de faible poids moléculaire) ou de caoutchouc en poudre. Types et applications essentiels Caoutchoucs à usage général Caoutchouc Naturel (NR) : Haute résistance et excellentes performances intégrées. Utilisé dans les fournitures médicales, les pneus et les tuyaux. Caoutchouc isoprène (IR) : Connu sous le nom de « caoutchouc naturel synthétique », il imite les propriétés du NR et constitue un élément de base dans la production de pneus. Caoutchouc styrène-butadiène (SBR) : Le caoutchouc synthétique le plus performant. Connu pour sa bonne stabilité chimique ; utilisé dans les chaussures, les tuyaux et les pneus. Caoutchouc butadiène (BR) : Offre une résistance supérieure au froid et à l’usure. Il reste frais sous des charges dynamiques et est souvent mélangé à d’autres caoutchoucs. Caoutchoucs spéciaux Néoprène (CR) : Résistant à l'huile, aux flammes et à l'oxydation. Largement utilisé pour les joints dans les secteurs de la construction, de l'automobile et des gaines de câbles. Caoutchouc nitrile (NBR) : Excellente résistance à l'huile. Il peut résister à des températures allant jusqu'à 150°C dans l'huile. Remarque : en tant que semi-conducteur, il ne convient pas à l'isolation. Caoutchouc de silicone : comporte une épine dorsale silicium-oxygène. Il est très résistant aux températures extrêmes et à l’ozone, ce qui le rend parfait pour les produits médicaux, alimentaires et ménagers. Fluororubber (FKM) : Caoutchouc de haute technologie résistant à la chaleur et à la corrosion chimique. Indispensable pour l'aérospatiale, les fusées et les environnements industriels difficiles. Caoutchouc polysulfure : Résistance exceptionnelle aux huiles et aux solvants ; principalement utilisé comme mastic et revêtement pour les équipements chimiques. Le défi de l’industrie : le vieillissement Qu’est-ce que le vieillissement du caoutchouc ? Pendant le traitement, le stockage ou l'utilisation, le caoutchouc subit des modifications physiques et chimiques dues à la chaleur, à l'oxygène et à la lumière. Cela entraîne une baisse des performances et une éventuelle perte d’utilité. Symptômes courants : Visuel : ramollissement, caractère collant, taches, fissures, durcissement ou décoloration. Physique/mécanique : gonflement, perte de résistance à la traction, diminution de l'élasticité et fragilité accrue. Pourquoi cela arrive-t-il ? Le vieillissement est le résultat de facteurs externes qui brisent les chaînes macromoléculaires. Ces facteurs comprennent : Physique : Chaleur, lumière, électricité et stress mécanique. Chimique : oxygène, ozone, acides, alcalis et ions métalliques. Biologique : moisissures, bactéries et insectes (comme les termites). Dans la plupart des scénarios pratiques, comme le flanc d’un pneu ou une ampoule compte-gouttes, ces facteurs fonctionnent ensemble. Les coupables les plus fréquents sont le vieillissement thermo-oxydatif, suivi du vieillissement dû à l’ozone et à la fatigue.

Pulvérisateur à gâchette Les pulvérisateurs à gâchette, également appelés pulvérisateurs « à pression manuelle » ou « à poignée pistolet » en raison de leur forme ergonomique, fonctionnent comme un type de pulvérisateur à pompe basé sur leur principe mécanique. Ils sont largement utilisés dans diverses industries, notamment les produits chimiques ménagers, l’entretien automobile, les fournitures pour animaux de compagnie et les produits de jardinage. Une brève histoire du pulvérisateur à gâchette 1. Premières origines et principes de fonctionnement Les brevets pour les pulvérisateurs à gâchette sont apparus dès les années 1930. Même s'il existait diverses différences dans la forme et la conception structurelle, leurs principes de fonctionnement fondamentaux restaient essentiellement les mêmes. 2. Développement en Chine Le pulvérisateur domestique à gâchette en Chine a été co-développé en 1981 par l'ingénieur principal Jiang Guomin et le médecin en chef Wang Weizong (anciennement de la station municipale de santé et anti-épidémique de Shanghai). Il a d'abord été produit en série et lancé sur le marché par l'usine d'appareils électriques n°3 de Shanghai Chongming. 3. Innovations techniques et prévention des fuites Pour résoudre le problème des fuites dans les pulvérisateurs à gâchette, deux méthodes principales ont été initialement adoptées : Améliorer la structure d'étanchéité. Utilisation d'un film thermorétractable pour sceller l'ensemble du pulvérisateur une fois qu'il a été rempli de liquide. En 1988, M. Jiang Guomin a développé une structure spécialisée anti-fuite et a conçu un pulvérisateur à gâchette réglable dans trois directions. Cette conception de buse rotative comportait trois réglages : Pulvérisation (brume) Flux (Jet) Fermé Cette conception a ensuite obtenu un brevet national. 4. Transition industrielle et concurrence À la fin des années 1980, alors que les fabricants nationaux subissaient des transitions, la concurrence sur le marché est devenue de plus en plus féroce. Cependant, à cette époque, l’assemblage des produits en Chine reposait encore largement sur le travail manuel, nettement en retard par rapport aux chaînes d’assemblage mécanisées utilisées à l’étranger. 5. Avancées modernes et automatisation Bien que certains fabricants nationaux actuels aient commencé plus tard, ils ont adopté des philosophies de gestion avancées et scientifiques. Aujourd'hui, ces entreprises conçoivent et fabriquent leurs propres moules et ont développé des lignes d'assemblage automatisées et des machines de contrôle qualité des pulvérisateurs et des pompes. Ces systèmes automatisés peuvent rejeter automatiquement tout produit comportant des pièces manquantes ou des défauts fonctionnels, garantissant ainsi un contrôle et une assurance qualité rigoureux. Classification structurelle des pulvérisateurs à gâchette Actuellement, la structure du marché des pulvérisateurs est classée en plusieurs types : pulvérisateurs à gâchette standard, pulvérisateurs à gâchette multifonctionnels, pulvérisateurs à gâchette à haut rendement et pulvérisateurs à mélange quantitatif à deux conteneurs. La classification spécifique de ces produits est déterminée par leurs effets de pulvérisation et leur volume de rejet. Tests et contrôle qualité (1) Contrôle qualité entrant (IQC) Portée : Comprend l'inspection des pièces et des matériaux externalisés tels que les cartons, les sacs en plastique, les billes de verre, les joints, les mélanges maîtres de couleurs, les matières premières et les ressorts. Procédure : Effectuer une vérification de l'apparence, des dimensions et du fonctionnement de chaque lot de fournitures entrantes ; conserver des rapports d’inspection détaillés. Non-conformité : les articles défectueux recevront un rapport de non-conformité (NCR) et seront retournés au fournisseur. (2) Contrôle qualité en cours de processus - Moulage par injection (IPQC) Procédure : Auto-inspection par l'atelier de production pendant le processus. Normes : basées sur les instructions d’inspection des produits et sur des équipements de test spécialisés. Routine : QC effectue des inspections de quart de travail pour l'apparence et la fonctionnalité ; des inspections de patrouille sont effectuées toutes les 2 heures avec des rapports enregistrés. Inspection du premier article (FAI) : effectuée et enregistrée pour chaque nouveau démarrage de machine, changement de couleur ou ajustement de moule. (3) Contrôle qualité en cours de processus - Assemblage (IPQC) Procédure : Autocontrôle par l'atelier de production lors du montage. Normes : basées sur les normes du client, les instructions d'inspection des produits finis et l'équipement de test. Routine : FAI est effectué à chaque démarrage de machine ou changement de ligne ; QC effectue des inspections de patrouille toutes les 2 heures. Indicateurs clés : test et enregistrement des données sur les courses d'amorçage (nombre de pompes), le volume de refoulement, la hauteur totale et la longueur du tube plongeur. (4) Contrôle de qualité final (FQC) Normes : basées sur des critères fournis par le client. Procédure : QC effectue des inspections par échantillonnage après l'emballage du produit. Éléments de test : Tests complets de l’apparence et de la fonctionnalité, y compris le nombre de pompes, le débit par course et la longueur du tube plongeur ; toutes les données sont enregistrées. (5) Contrôle qualité sortant (OQC) Procédure : Effectuer des inspections d’apparence et de dimensions basées sur les normes du client. Documentation : Enregistrez les données dans un rapport de certificat d'analyse (COA), qui est fourni au client lors de la livraison pour référence et confirmation finale.

I. Objectif Normaliser la méthode de test pour le volume de décharge (dosage) du pulvérisateur de parfum à sertir, de la pompe à lotion, du pulvérisateur à brume fine et des pompes de pulvérisation à gâchette. II. Portée Cette méthode de test est applicable à toutes les pompes utilisées pour les produits alcoolisés ou visqueux. III. Instruments et équipements nécessaires à l'utilisation Balance/Balance électronique : Précision à 0,01 g Médias de test : solution d'éthanol à 96 % (pour pompes à parfum). Eau (pour pompes à lotion et pompes de pulvérisation). IV. Procédures de test 1.Étape d'échantillonnage : Phase de développement : Sélectionnez 10 échantillons représentatifs. Étape d'inspection interne : L'échantillonnage doit être effectué conformément au « Plan d'échantillonnage unique d'inspection de routine » du GB/T 2828-2012. 2. Le produit est placé dans un environnement à 23 ℃/50 % HR pendant 24 heures ; Identifiez la bouteille à tester. 3. Remplissez chaque flacon avec une solution d'éthanol à 96 % (pompe à parfum) ou 100 ml d'eau (pompe à lotion, pompe de pulvérisation à brume fine, etc.) de la capacité indiquée du produit. 4. Appuyez manuellement sur la tête de pompe jusqu'à ce que le liquide soit évacué. 5.Appuyez à nouveau 10 fois (une fois par seconde). 6.Placez la bouteille sur la balance et réglez la tare sur 0 g. 7. Retirez la bouteille de la balance et appuyez à nouveau 10 fois (une fois par seconde). 8. Pesez la bouteille. 9. Divisez la valeur affichée par 10 pour obtenir le volume de distribution du distributeur et enregistrez le volume de distribution. V. Calcul et conversion Pour l'eau (pompe à lotion), nous ne considérerons pas la densité de l'eau. (ρ eau=1,00 g/cm³) Pour l'éthanol (Pompes à parfum) : La densité de l'éthanol à 96 % doit être prise en compte : (ρ Ethanol 96 % = 0,83 g/cm³) VI. Classification et évaluation des défauts Description du défaut Classement des défauts Zéro Défaut Sérieux NQA 0,15 % Principal NQA 0,65 % Léger NQA 1,5% Très légèrement NQA 4,0 % Le débit de liquide ne répond pas aux normes des matériaux d'emballage √ VII. Exemple de politique de conservation Tous les échantillons testés et les échantillons de référence originaux doivent être conservés pendant 6 mois après la fin du test.

Définition d'une pompe à mousse Une pompe à mousse est un type de pompe conçue pour distribuer le contenu avec de l'air, produisant de la mousse lors de la décharge. Il est couramment utilisé dans l’emballage de produits tels que les savons pour les mains, les détergents et autres formulations nettoyantes. Historique du développement des pompes à mousse Avant l’invention de la pompe à mousse, la mousse était généralement distribuée à l’aide de produits en aérosol. Ceux-ci reposaient soit sur des propulseurs liquéfiés pour transformer le matériau déchargé en mousse, soit sur des agents post-moussants qui faisaient mousser le gel expulsé. La première pompe à mousse destinée à un usage quotidien au sens propre du terme était la pompe à mousse à commande digitale introduite en 1995 par Airspray, une société basée aux Pays-Bas. Cette pompe à mousse actionnée au doigt se caractérise par une structure composée de deux éléments principaux : une pompe à air et une pompe à liquide. À l’intérieur du corps de la pompe, le liquide est soigneusement mélangé à l’air avant d’être distribué. Le volume de sortie est stable, le fonctionnement est simple et les performances ne sont pas affectées par la technique de l'utilisateur. En conséquence, la qualité de la mousse distribuée est constamment élevée. Par rapport aux produits en mousse aérosol, les pompes à mousse actionnées au doigt offrent plusieurs avantages significatifs. Premièrement, ils ne nécessitent pas de propulseur, ce qui élimine les problèmes de pollution environnementale ainsi que les risques d’inflammabilité et d’explosion. Ils ne nécessitent pas non plus de récipients métalliques ni d'équipement de remplissage et de scellage de gaz, ce qui entraîne une réduction des coûts et permet une utilisation répétée. Deuxièmement, les formulations liquides utilisées avec les pompes à mousse actionnées au doigt sont principalement à base d’eau et sont essentiellement des composés organiques non volatils (COV), ce qui leur confère de plus grands avantages promotionnels et réglementaires. Troisièmement, ces pompes peuvent être utilisées avec des récipients de différentes formes, notamment des modèles carrés, triangulaires et ovales. De plus, puisqu'il n'y a pas de pression interne dans le récipient avant utilisation, une gamme plus large de matériaux de récipient peut être sélectionnée. À la fin des années 1990, le développement de pompes à mousse actionnées au doigt a commencé à prendre de l’ampleur en Chine. Étant donné que les principes structurels des pompes à mousse actionnées par les doigts sont similaires à ceux des têtes de pompe en plastique conventionnelles, certains fabricants initialement engagés dans la production de têtes de pompe en plastique ont été parmi les premiers à se lancer dans le développement de produits de pompes à mousse. Après plus d’une décennie d’expérience accumulée, la technologie des produits et les capacités de fabrication se sont considérablement améliorées. Cependant, malgré des progrès substantiels réalisés par certains fabricants nationaux, il reste encore une marge considérable pour améliorer la stabilité des produits et les taux de rendement de production. En général, un investissement insuffisant dans la recherche et le développement, une expertise théorique inadéquate et une innovation technologique limitée ont abouti à une gamme de produits étroite et à une concurrence industrielle intense. L’absence de brevets fondamentaux a également empêché les produits d’accéder aux marchés internationaux, ce qui est défavorable au développement à long terme de l’industrie. Par rapport à leurs homologues nationaux, les fabricants étrangers ont continué à faire des progrès constants en matière d'innovation technologique. Depuis l’introduction des pompes à mousse actionnées au doigt de première génération, de nombreuses innovations en termes d’apparence et de conception structurelle ont vu le jour. Chaque entreprise a développé ses propres technologies de base, les fabricants de Corée du Sud et du Japon en particulier faisant preuve d'une forte dynamique dans le secteur de l'emballage des produits de soins personnels et montrant une tendance à surpasser leurs concurrents européens et américains. Applications des pompes à mousse Suite à l’introduction des pompes à mousse actionnées au doigt, elles ont été rapidement adoptées par les marques de produits de soins personnels et de produits ménagers, entraînant une croissance rapide du marché. Aujourd’hui, ils sont largement utilisés dans des secteurs tels que les soins personnels, le nettoyage domestique, l’entretien automobile et les soins pour animaux de compagnie. À l’heure actuelle, l’application la plus répandue des pompes à mousse actionnées au doigt en Chine concerne le secteur du savon pour les mains. En 2002, Walch a été la première à introduire le savon pour les mains « Magic Foam » sur le marché intérieur, devenant ainsi la première marque en Chine à lancer un savon moussant pour les mains. Après son introduction, le savon pour les mains Magic Foam a acquis une forte reconnaissance auprès des consommateurs en raison de son aspect pratique, de sa commodité, de sa facilité d'utilisation, de son emballage attrayant et de sa capacité à réduire efficacement la contamination croisée secondaire. Conscientes du potentiel de marché important du savon moussant pour les mains, d’autres marques de soins personnels ont rapidement emboîté le pas en lançant leurs propres savons moussants pour les mains. Description structurelle des produits de pompe à mousse Du point de vue de la structure interne, une pompe à mousse actionnée au doigt se compose principalement des cinq composants suivants : Section d'actionnement Cette section transmet la force à d'autres composants internes lorsque l'actionneur est enfoncé. Grâce au mécanisme à ressort, il permet le cycle de compression vers le bas et de rebond vers le haut de la pompe à mousse et contrôle l'évacuation du liquide. La tête d'actionneur peut être conçue dans différentes formes et couleurs selon les besoins. Chambre à liquide Lors de l'actionnement vers le bas, le liquide présent dans la chambre est expulsé. Lorsque l'actionneur rebondit, le liquide de la bouteille est aspiré dans la chambre. Le ressort installé à l’intérieur de la chambre à liquide fournit la force de rebond. Chambre à air De fonction similaire à la chambre à liquide, la chambre à air aspire et expulse l'air plutôt que le liquide. Section du tube plongeur Ce composant relie le liquide à l’intérieur de la bouteille à l’ensemble pompe. Il sert de canal par lequel le liquide pénètre dans la chambre à liquide, assurant une distribution rapide et minimisant le liquide résiduel à l'intérieur de la bouteille. Chambre de mélange air-liquide Lorsque l'actionneur est enfoncé, le liquide et l'air de la chambre à liquide et de la chambre à air sont soigneusement mélangés et mis sous pression dans la chambre de mélange. Le mélange passe à travers un tamis à mailles fines, produisant une mousse dense et délicate. Le principe de fonctionnement des pompes à mousse disponibles sur le marché est généralement le même. Par rapport aux pompes traditionnelles, les pompes à mousse actionnées au doigt ont une structure plus complexe, principalement en raison de la chambre à air supplémentaire. La pompe elle-même est le composant fonctionnel principal du produit, déterminant le volume de distribution, les performances de moussage et la stabilité opérationnelle. Une structure typique de pompe à mousse actionnée au doigt comprend les composants suivants : (1) Actionneur (2) Siège de filtre (3) Gros piston (4) Clôture (5) Joint (6) Petit piston (7) Épingle (8) Soupape (9) Corps de pompe (10) Printemps (11) Colonne auxiliaire (12) Balle (13) Tube plongeur Pendant le fonctionnement, lorsque l'actionneur (1) est enfoncé, il entraîne le grand piston (3), le petit piston (6) et les composants associés vers le bas, appliquant une charge sur le ressort (10). Le robinet à tournant sphérique reste fermé et, à mesure que le volume de la chambre à liquide diminue, le liquide est comprimé et s'écoule vers le haut à travers le canal d'évacuation. Simultanément, l'air expulsé de la chambre à air se mélange au liquide au niveau de l'insert en maille. Les tensioactifs contenus dans le liquide se combinent avec l’air pour former de la mousse, qui est ensuite évacuée par la buse. Lorsque l'actionneur est relâché, le ressort pousse les pistons vers le haut, créant une pression négative dans la chambre à air et dans la chambre à liquide. La vanne d'entrée d'air s'ouvre, permettant à l'air d'entrer dans la chambre à air, tandis que le robinet à bille s'ouvre et le liquide est aspiré à travers le tube plongeur dans la chambre à liquide. Ce cycle se répète ensuite continuellement.