ประวัติความเป็นมาและการจำแนกประเภทของเครื่องพ่นทริกเกอร์

1. ต้นกำเนิดและหลักการดำเนินงานในช่วงแรก

สิทธิบัตรสำหรับเครื่องพ่นแบบทริกเกอร์ปรากฏในช่วงต้นทศวรรษที่ 1930 แม้ว่ารูปร่างและการออกแบบโครงสร้างจะมีความแตกต่างกันมากมาย แต่หลักการทำงานขั้นพื้นฐานยังคงเหมือนเดิม

2. การพัฒนาในประเทศจีน

เครื่องพ่นสารเคมีแบบทริกเกอร์ในประเทศในประเทศจีนได้รับการพัฒนาร่วมกันในปี 1981 โดยวิศวกรอาวุโส Jiang Guomin และหัวหน้าแพทย์ Wang Weizong (เดิมคือสถานีอนามัยและป้องกันการแพร่ระบาดของเทศบาลนครเซี่ยงไฮ้) ผลิตครั้งแรกจำนวนมากและเปิดตัวสู่ตลาดโดยโรงงานเครื่องใช้ไฟฟ้าแห่งที่ 3 ของเซี่ยงไฮ้ฉงหมิง

3. นวัตกรรมทางเทคนิคและการป้องกันการรั่วไหล

เพื่อแก้ไขปัญหาการรั่วไหลในเครื่องพ่นแบบทริกเกอร์ จึงมีการนำวิธีการหลักสองวิธีมาใช้ในขั้นต้น:

• ปรับปรุงโครงสร้างการซีล

• ใช้ฟิล์มหดความร้อนเพื่อปิดผนึกชุดพ่นยาทั้งหมดหลังจากเติมของเหลวแล้ว

ในปี 1988 คุณ Jiang Guomin ได้พัฒนาโครงสร้างป้องกันการรั่วแบบพิเศษ และออกแบบเครื่องพ่นสารเคมีแบบทริกเกอร์ปรับได้สามทาง การออกแบบหัวฉีดแบบหมุนนี้มีการตั้งค่าสามแบบ:

1. สเปรย์ (หมอก)

2. สตรีม (เจ็ท)

3. การออกแบบนี้ได้รับสิทธิบัตรระดับชาติในเวลาต่อมา

4. การเปลี่ยนแปลงและการแข่งขันทางอุตสาหกรรม

ในช่วงปลายทศวรรษ 1980 ขณะที่ผู้ผลิตในประเทศมีการเปลี่ยนแปลง การแข่งขันในตลาดเริ่มรุนแรงมากขึ้น อย่างไรก็ตาม ในเวลานั้น การประกอบผลิตภัณฑ์ในจีนยังคงต้องใช้แรงงานคนอย่างมาก ซึ่งอยู่เบื้องหลังสายการผลิตยานยนต์ที่ใช้ในต่างประเทศอย่างมาก

5. ความก้าวหน้าสมัยใหม่และระบบอัตโนมัติ

แม้ว่าผู้ผลิตในประเทศบางรายในปัจจุบันจะเริ่มดำเนินการในภายหลัง แต่พวกเขาได้นำปรัชญาการจัดการขั้นสูงที่เป็นวิทยาศาสตร์มาใช้ ในปัจจุบัน บริษัทเหล่านี้ออกแบบและผลิตแม่พิมพ์ของตนเอง และได้พัฒนาสายการประกอบอัตโนมัติและเครื่องตรวจสอบคุณภาพสำหรับเครื่องพ่นและปั๊ม

ระบบอัตโนมัติเหล่านี้สามารถปฏิเสธผลิตภัณฑ์ใดๆ ที่ขาดชิ้นส่วนหรือข้อบกพร่องในการทำงานได้โดยอัตโนมัติ ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการควบคุมและการรับประกันคุณภาพที่เข้มงวด

การจำแนกโครงสร้างของเครื่องพ่นทริกเกอร์

ปัจจุบัน โครงสร้างตลาดของเครื่องพ่นแบ่งออกเป็นหลายประเภท: เครื่องพ่นทริกเกอร์แบบมาตรฐาน เครื่องพ่นแบบทริกเกอร์อเนกประสงค์ เครื่องพ่นแบบทริกเกอร์กำลังสูง และเครื่องพ่นแบบผสมเชิงปริมาณแบบภาชนะคู่ การจำแนกประเภทเฉพาะของผลิตภัณฑ์เหล่านี้พิจารณาจากผลกระทบของสเปรย์และปริมาณการปล่อยสาร

การทดสอบและการควบคุมคุณภาพ

(1) การควบคุมคุณภาพขาเข้า (IQC)

• ขอบเขต: รวมถึงการตรวจสอบชิ้นส่วนและวัสดุจากภายนอก เช่น กล่อง ถุงพลาสติก ลูกปัดแก้ว ปะเก็น มาสเตอร์แบทช์สี วัตถุดิบ และสปริง

• ขั้นตอน: ดำเนินการตรวจสอบลักษณะ ขนาด และการทำงานของอุปกรณ์ที่เข้ามาทุกชุด รักษารายงานการตรวจสอบโดยละเอียด

• การไม่เป็นไปตามข้อกำหนด: สินค้าที่มีข้อบกพร่องจะได้รับรายงานการไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (NCR) และส่งคืนให้กับซัพพลายเออร์

(2) การควบคุมคุณภาพระหว่างกระบวนการ - การฉีดขึ้นรูป (IPQC)

• ขั้นตอน: การตรวจสอบตนเองโดยการประชุมเชิงปฏิบัติการการผลิตในระหว่างกระบวนการ

• มาตรฐาน: อิงตามคำแนะนำในการตรวจสอบผลิตภัณฑ์และอุปกรณ์ทดสอบเฉพาะทาง

• กิจวัตร: QC ดำเนินการตรวจสอบกะสำหรับรูปลักษณ์และฟังก์ชันการทำงาน การตรวจสอบสายตรวจจะดำเนินการทุกๆ 2 ชั่วโมงพร้อมรายงานที่บันทึกไว้

• การตรวจสอบบทความครั้งแรก (FAI): ดำเนินการและบันทึกทุกครั้งที่สตาร์ทเครื่องใหม่ การเปลี่ยนสี หรือการปรับแต่งแม่พิมพ์

(3) การควบคุมคุณภาพระหว่างกระบวนการ - การประกอบ (IPQC)

• ขั้นตอน: การตรวจสอบตนเองโดยเวิร์กช็อปการผลิตระหว่างการประกอบ

• มาตรฐาน: อิงตามมาตรฐานของลูกค้า คำแนะนำในการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และอุปกรณ์ทดสอบ

• กิจวัตร: FAI จะดำเนินการทุกครั้งที่สตาร์ทเครื่องหรือเปลี่ยนไลน์ QC ดำเนินการตรวจสอบสายตรวจทุกๆ 2 ชั่วโมง

• ตัวชี้วัดหลัก: การทดสอบและบันทึกข้อมูลสำหรับการชักถึงจังหวะสำคัญ (จำนวนปั๊ม) ปริมาตรการปล่อย ความสูงรวม และความยาวท่อจุ่ม

(4) การควบคุมคุณภาพขั้นสุดท้าย (FQC)

• มาตรฐาน: ขึ้นอยู่กับเกณฑ์ที่ลูกค้ากำหนด

• ขั้นตอน: QC ดำเนินการตรวจสอบการสุ่มตัวอย่างหลังจากบรรจุผลิตภัณฑ์แล้ว

• รายการทดสอบ: การทดสอบรูปลักษณ์และฟังก์ชันการทำงานที่ครอบคลุม รวมถึงจำนวนปั๊ม เอาท์พุตต่อจังหวะ และความยาวของท่อจุ่ม ข้อมูลทั้งหมดจะถูกบันทึก

(5) การควบคุมคุณภาพขาออก (OQC)

• ขั้นตอน: ดำเนินการตรวจสอบรูปลักษณ์และขนาดตามมาตรฐานของลูกค้า

• เอกสารประกอบ: บันทึกข้อมูลในรายงานใบรับรองการวิเคราะห์ (COA) ซึ่งลูกค้าจะได้รับเมื่อจัดส่งเพื่อใช้อ้างอิงและยืนยันขั้นสุดท้าย